8月份，炼钢厂月产钢80.67万吨，日均26023吨，均创历史最高纪录。这是炼钢厂在生产、改造交叉进行的最困难时期，依靠强有力的生产组织，深挖内部潜力，职工们顽强拼搏，突破了生产瓶颈，使产能大幅提升，为集团公司全面完成省委、省政府提出的“扩内需、保增长”指示精神奠定了坚实基础。

　　由于历史原因，炼钢厂改造相对滞后，造成生产能力不足，成为集团公司生产链条的瓶颈环节。为突破瓶颈，克服技术改造和生产交叉进行给生产带来的严重影响，该厂顾全大局，眼睛向内，千方百计想办法，挖潜力。在生产过程中，他们打破常规，发挥设备产能的最大极限，同时，以人为本，挖掘人的潜能。

　　该厂确定了科学合理、高效运行的生产模式，全力优化6台转炉与4条连铸生产线炉机匹配。在生产组织、工艺操作、设备运行上，该厂追求精细管理，最大限度地杜绝生产热停。他们强化生产计划的预见性和执行的准确率，平衡好铁量、检修的关系，协调好品种钢冶炼与产能的关系。各工序严格按检修计划和品种计划落实工作，树立全局观念，稳定工艺操作，保证生产秩序有条不紊。该厂在8月份还适时开展了“创高产，大干8、9月份，以实际行动向建国60周年献礼”活动，职工的劳动生产积极性被调动起来，一直保持较高的生产势头。

　　各车间坚决贯彻工序服从原则，竭力保证全厂生产顺行。原料车间南部倒罐站100多米的天车梁从中要断开24米，发生二次倒运，使南部倒罐站的接铁能力受到严重影响。他们加强铁水吊运时间跟踪，严密组织接铁倒罐，积极沟通信息，协调生产，协调天车，对南部倒罐站的所有设备进行24小时“特护”，极大减少设备的小耽误，保证了铁水供应。

　　作为炼钢瓶颈转炉工序，炼钢车间强化班组产量意识，24个班组加强操作，通过严细的操作，努力实现优质高产。他们还重点强化炉体维护，挖掘转炉潜能。以往，转炉补炉时间是13炉补一次，他们通过强化补炉措施，使转炉补炉寿命由13炉提高到18炉，节省了补炉时间，每班多出两炉钢，并实现了安全、稳定运行。

　　钢包车间努力杜绝操作事故，避免小耽误，避免炉前待罐。精炼车间努力把好钢水质量关，努力减少返炉率、减少断浇、热停等。连一、连二、连三车间保证产量，减少热停；保证质量，减少废品；加强成本管理，努力降低成本。其他车间和部门努力为高产创造条件，职工出满勤干满点，做到不因为自身原因影响生产。

　　在设备管理方面，该厂针对生产任务重、检修时间紧的实际情况，重新制订了点检定修模型，合理排定检修计划、合理安排检修时间，努力减少热停，最大限度地减少设备故障，从而有效提高了转炉、精炼、铸机的作业率。经过全体职工的共同努力，该厂终于达到了上半年提出的“超越自我，突破瓶颈”的目标，生产实现了历史性突破。