从首钢第一卷热轧板卷在迁钢成功出炉到首秦公司在不到15个月时间建起4300mm宽厚板生产线，从“点菜”式引进设备技术的首钢冷轧项目到首钢京唐公司国内最大5500m3高炉的成功烘炉……首钢在技术装备自主创新上取得的一个个成果无不吸引着世界的目光。

　　近年来，首钢坚持高起点、高质量、高水平，依靠技术进步促进生产发展；改革开放以来，更是以勇争“世界第一”的气魄，创造了众多名列同行业前列的技术经济指标。进入21世纪，把提高自主创新能力作为结构调整中心环节的首钢总公司，坚持加强技术创新体系建设，通过搬迁调整努力建设“产品一流、管理一流、环境一流、效益一流的现代化大型企业，具有国际先进水平的精品板材生产基地和自主创新的示范工厂，节能减排和发展循环经济的标志性工厂”，为我国走新型工业化道路做出新贡献。

　　从“长”到“宽” 自主创新创奇迹

　　顾名思义，“长”指的是钢铁产品中的长材，而“宽”指的则是板材。首钢过去一直以长材生产为主，没有生产高档板材的经验。为适应时代发展的需要，实现产业结构优化升级已经成为首钢实现持续发展的迫切需要，驾驭好板材生产的新设备、新技术，则成为首钢面临的严峻考验。面对压力和挑战，首钢坚持高起点、高标准、高质量，努力提高自主创新能力，创造了一个又一个新项目建设奇迹，真正实现了工艺装备上从“长”到“宽”的转变。

　　2006年8月8日，迁钢3号转炉与副枪同步投入运行。迁钢炼钢副枪及自动化炼钢技术是我国第一套完全由中国人自主研发、自主集成、自主创新的炼钢国产化新技术，标志着我国转炉炼钢核心技术迈进世界顶尖领域，圆了中国炼钢人的一个梦。2006年底投产的2160mm热连轧生产线，是国内同类轧机技术水平最高、自主集成创新水平最高的工程，标志着首钢产品结构开始历史性转变。

　　同年12月23日15时36分，首钢第一卷热轧板卷在迁钢成功下线，标志着首钢一个时代的转变，一个伟大的转型。2007年，迁钢2160mm热轧生产线在短时间内达产达效，日均产量超过1万吨，达到设计水平；试制了管线钢、船板、耐候钢板、汽车板四大系列高端产品，特别是在与众多大企业竞争中，试制成功了X80石油管线用钢，走在了全国的前列；210吨转炉实现了我国第一个完全由国内自主设计的自动化炼钢。冶金专家对“首钢迁钢新建板材工程工艺技术装备自主集成创新”成果给予这样的评价：项目成果总体上达到了同类型钢铁企业的国际一流水平。

　　2003年5月，首秦公司开始建设，到2004年6月投产。项目采取了紧凑式短流程的创新设计，总占地面积180万m2，吨钢占地面积为0.7m2，相当于传统钢铁企业吨钢占地面积的46％，最大限度地节省了建设用地。2006年11月投产的4300mm宽厚板轧机，采用几十项国内外先进技术、集成了一批自主创新技术，初步形成“专精深强”新的宽厚板生产基地。2007年在较短时间内完成了4300mm宽厚板轧机调试和达产任务，月产达到10万吨以上，开发了高强船板、锅炉板、压力容器板、桥梁板、管线钢、耐候钢等一系列新产品。目前，首秦公司已有23项指标达到国际先进水平。

　　首钢冷轧项目2007年11月建成投产，整体技术和装备水平居当今世界前列。走国产化道路，一些关键设备和技术采用“点菜式”引进，国内配套设备制造重量占总重量的87％，创造了国内同类工厂自主集成创新的新成绩。

　　作为首钢搬迁调整的关键工程，首钢京唐钢铁公司坚持自主研发，提高集成创新能力。项目建设共采用220项国内外先进技术，其中自主创新和集成的工艺技术及装备占三分之二。炼铁工序在5500m3大型高炉采用一系列自主创新技术：首次在大型高炉上使用了首钢自行研发的、拥有自主知识产权的无料钟炉顶技术，打破了国外公司的垄断；首次在大型高炉使用自行设计的全干法除尘技术，可达到十分理想的煤气净化效果；首次在大型高炉使用联合设计的顶燃式热风炉技术，可取得1300℃高风温和使用寿命长的良好效果；首次在大型高炉—转炉界面采用首钢自主集成的“一罐到底”技术，缩短工艺流程、降低能耗、减少污染；连铸采用大型高效多品种板坯连铸机，是国内同类型连铸机设计产量最高、拉坯速度最快的连铸机。通过自主集成创新，首钢京唐公司有望成为世界上生产周期最短、节能高效的大型钢铁联合企业。

　　由“净”到“洁” 节能环保谱新篇

　　如果说老首钢的生产是“干净”，那么大力实施节能减排的新首钢就是“清洁”。在首钢老厂区，我们见到的是绿树成荫；在迁钢、首秦、冷轧、首钢京唐公司我们看到是优美的绿化和蔚蓝如洗的天空。

　　从2000年开始，首钢陆续停止了特钢公司、铁合金厂电炉、第一炼钢厂、初轧厂、冷轧带钢厂、五高炉、二焦炉的生产。2007年底又停产四高炉、四台烧结机、第三炼钢厂和相关的轧钢车间等，从根本上实现了节能减排。2001年以来累计投入资金12.06亿元，完成治理项目155项。2007年与2001年相比，二氧化硫、烟尘、粉尘排放总量分别降低54.6％、45.6％和45.2％，化学耗氧量降低91.2％，石油类降低95％，吨钢综合能耗从883.5千克下降到658千克，吨钢耗新水从8.51立方米下降到4.31立方米，节能减排指标均达到国内先进水平。

　　按照“把钢铁厂建成节能减排和发展循环经济的标志性工厂”的要求，首钢各新钢厂的建设都全面采用先进的节能环保工艺设备。迁钢、首秦按照“节能环保型、循环经济型、清洁高效型”冶金示范工厂的要求，坚持环保设施与主体设备同时设计、同时建设、同时运行，对冶炼产生的余热、余能及固体废弃物充分循环利用。2007年吨钢综合能耗，迁钢544千克、首秦591千克；吨钢耗新水，迁钢2.99吨、首秦2.65吨；水循环率，迁钢97.9％、首秦98.1％，节能减排指标达到了全国同类钢铁企业一流水平。

　　首钢京唐坚持“减量化、再利用、资源化”原则，以低消耗、低排放、高效率为目标，对余热、余压、余气、废水、含铁物质和固体废弃物充分循环利用，基本实现废水、固体废弃物零排放。

　　冷轧公司体现循环经济要求，率先在国内冷轧厂使用中水，中水占全厂新水用量的61％，采取一系列节能、节水、节地新技术，吨材综合能耗130千克标煤，吨材耗新水2.02立方米，吨材占地0.32平方米，达到同类工厂国际先进水平。

　　自“小”到“大” 豪情壮志建伟业

　　在首钢京唐建设中，按照“先进可靠、节省高效、系统优化、集成创新”的原则，主体工艺装备采用国内外先进技术220项，其中自主创新和集成创新占三分之二以上，设备国产化率约占价值的70％、占重量的90％；采用目前我国最大、国际上为数不多的一系列大型设备，构成了高效率、低成本的生产运行系统。可生产汽车和家电用钢板、高强度钢、高级别管线钢等精品板材。总图布置最大限度地做到紧凑合理、流程顺畅，缩短中间环节物流运距，节省占地，吨钢占地达到国际先进水平。广泛采用自动化信息技术和现代企业管理体制，劳动生产率达到1200—1400吨钢/人·年，居世界前列。

　　集中采用了目前我国最大、世界上为数不多的高效率大型装备。5500m3高炉是我国目前最大的高炉，位列世界第五；7.63m特大型焦炉是亚洲最大的，排名世界前列；300吨脱磷转炉、300吨顶底复吹转炉、300吨RH真空脱气精炼装置等构成的炼钢厂。500m2烧结机、504m2带式焙烧机、2250mm热轧生产线、2230mm冷轧生产线以及75000m3制氧机等，都是目前国内外名列前茅的大型装备。