———宝钢股份炼铁厂应对市场挑战系列报道之一

   　 在积极应对市场危机的战役中，钢铁企业都毫无例外地把提升成本竞争力摆在了首位。而降低产品成本，作为钢铁大生产第一道工序的炼铁工序首当其冲。宝钢股份炼铁厂以“炼铁成本最优”为工作中心，全方位实施一系列非常举措，取得了实实在在的效果。今天起，本报将刊登宝钢股份炼铁厂应对市场挑战的一组系列报道。

   　“超常规动态生产管理模式”、“降本增效行动计划”、“全流程协同管理”、“专案管理”……

   　 今年以来，宝钢股份炼铁厂面对严峻的市场形势，按照倒逼机制的要求，快速行动，围绕铁水成本最优化，推出了一系列非常举措。上半年，炼铁成本持续下降，其中，6月份吨铁成本较去年12月份下降80多元，创国内大型高炉吨铁成本最低，为提升宝钢股份的成本竞争力发挥了重要作用。

    　去年四季度，钢铁行业受全球金融危机冲击，市场需求萎缩，原燃料价格居高不下，冶炼成本和能耗上升，炼铁生产面临前所未有的挑战。为此，炼铁厂快速行动，全流程思考，运用铁水成本控制程序化和常态化的成功经验，以挑战性、领先性、效益性和协同性为原则，打破工序间的界限，及时调整生产方式，推出了超常规的动态生产管理模式；通过加强过程跟踪和管理，解决生产节奏突变与低成本生产组织间的矛盾，平衡好高炉、炼焦和烧结产量，优化生产工艺和配煤配矿技术；及时修订岗位规程、技术规程和管理标准，同时，革新操作方法、改进生产流程，力争铁水价值最大化。

   　 为实现非常时期的炼铁成本最优，炼铁厂在员工中开展了全员、全面、全过程的成本改善活动和降本增效劳动竞赛。炼铁厂党政领导组织召开了形势通报会、专题研讨会以及多层次座谈会，并深入作业区开展调研活动，与员工一起梳理降本增效项目。2月份，炼铁厂以项目化的形式制订了以“铁水成本最优”为目标的降本增效行动计划，并鼓励员工自发、自主地开展投入少、见效快的“专案管理”，使降本增效活动形成了厂部推进、分厂辅导、作业区自管的全员参与格局；形成涉及高炉、烧结、原料、炼焦、设备五大区域，按照公司、厂部、分厂和作业区分级的四级降本增效项目251个，力争全年降本增效1.97亿元。

    　各级管理者和广大员工迅速树立工作服从于“铁水成本最优”的理念，主动升位思考，各个工序间相互协调，强化服务意识，合理安排组织生产。原料区域根据生产特点，及时调整和优化料场配置及物流，尽量减少原燃料运输流程，降低系统电耗，提高作业效率。烧结区域以高炉最低成本的炉料结构倒推烧结产能，及时调整生产组织方案，将烧结矿实物质量、成品率及能耗指标作为主控目标强化管理。炼焦区域利用1号高炉延迟开炉时机，对焦炭库存进行战略储备，弥补了高炉产能释放后的焦炭缺口，实现了上半年焦炭不外购的目标。高炉区域积极开展极限低成本试验，研究不同炉料结构条件下的操业技术，大幅提升操业水平，使高炉适应由吃精粮模式到吃粗粮模式的转变。设备系统加强了与生产人员的协作，加大设备维护力度，优化检修模式，增加自修项目，确保设备稳定和功能投入。此外，炼铁厂降本增效行动计划实施以来，大小项目全面收效，截至6月底已产生效益1.425亿元。