6月2日12时许，新钢钒炼铁厂一烧结技改工程——360平方米烧结机开始装料、点火， 标志着历时13个多月的技改工程建成投产。该工程的建成投产，对攀钢进一步提高生产水平、降低综合能耗、提高资源综合利用率、提升环境质量具有重要意义。

        此前，新钢钒公司的6台烧结机大部分建于上世纪70年代，由于烧结面积小，烧结矿产能和质量已经无法满足冶炼需要；由于环保设施不完善，二氧化硫和粉尘排放超标，资源能耗浪费较大，不能满足国家环保政策要求。同时，因为铁烧工序生产能力不匹配的缺陷，给降成本工作带来了难度。为此，该公司立足高起点、高标准，决定分期分批实施新钢钒烧结系统全面升级技术改造，提高烧结系统整体装备和环保水平。其中，于2008年4月15日破土动工的一烧结技改工程，为360平方米烧结机，也是目前西南地区最大的烧结机。炼铁厂在精心组织生产的同时，从全厂抽调了多名工程技术人员，积极参与现场施工和技术配合，并定期召开监理安全例会、分指挥部工程例会，及时协调解决施工过程中的实际问题，以确保工程严格按网络进度推进。5月11日，一烧结技改工程顺利通上高压电，5月30日联动试车成功，6月2日12时，经过调试，该工程正式点火投入生产。

        据了解，炼铁厂一烧结技改工程的系统工艺流程、设备选型及自动控制水平均达到国内先进水平。该工程建成后，将形成年产烧结矿393.6万吨的生产能力。炼铁厂有关负责人介绍说，该工程采用了柔性传动烧结机、双斜带式点火炉等先进工艺，工程投产后，烧结烟气中二氧化硫和烟尘排放浓度将大大降低，脱硫率可达到85％以上，二氧化硫年排放总量可削减1.2万吨，为进一步推进节能减排发挥重要作用。