成本，已是宝钢股份热轧厂三条产线同台竞争，赢得生产机会的一个重要权衡指标。在严峻的市场形势下，热轧厂提出，在保证物流的前提下，产品按成本最低来选择产线。三条产线在竞争中对标挖潜，“逼”出经济运行的最优生产模式。1至4月，热轧能源消耗成本同比降低约4175万元，精整成材率和资源利用率同比有大幅度提高，15项主要操作精度指标中有12项超过去年水平。

    　去年下半年开始，市场形势急转直下，对适应满负荷、快节奏的热轧产线来说，挑战是前所未有的。怎样才能最经济地运行？热轧厂立即行动起来，开始积极探索。每个月，热轧厂都与销售系统、制造部等共同研究，兼顾物流、合同、能耗、质量、成本等因素，优化产线分工，制订生产组织模式。经过实践摸索，形成了2050和1880两条产线发挥最大产能，1580推进高热装比单炉生产的方式，既降低了热轧的生产成本，又满足了企业整体物流的需求。

   　 三条产线“同门兄弟”比拼，各自都在“较劲”中发挥所长。2050产线品种结构复杂、合同份数多，为了让这条“黄金产线”继续保持优势，他们将重点锁定在成本和质量上。一热轧分厂实行“三级双向”成本管理，挑战极限成本。该分厂对主原料、燃料、设备维修费等八类加工成本进行分析，制订行动计划；作业区对重点指标进行过程控制；每个班组围绕重点指标都承担具体支撑项目。通过经济指标和专项价值化改善，降低加工成本。目前，吨钢加工成本比去年底显著降低并保持稳定。该分厂还将质量缺陷改进责任分解到每位技术人员，通过质量周会分析产品质量表现，开展“50万吨全线无废钢”、“90天无差错”等劳动竞赛，2月份废次降率创下新低。

  　  1880产线提出“争当最好的热轧产线”的目标，向成本最低、质量最好、品种最强、效率最高、综合指标最优迈进。他们克服镀锡板、中低牌号无取向硅钢生产难点，开展跨产线交流，强化生产跟踪控制，并在质量成本、成材率、精度指标方面向1580产线对标，实现了对1580产线产品的全覆盖，两个产品月产量大幅度提高，质量缺陷得到有效控制。同时，按照“批量、稳定、合理成本生产取向硅钢”的要求，放大重点产品产量，3月份产量突破设计产能，满足了后工序的生产需要。

   　 1580对标“短流程”热轧线，与制造部、炼钢厂创新性地推进高热装比单炉生产方式的实践，满足了部分特殊合同的需要，避免了生产的切换成本。员工力求做好每步操作，轧好每一块钢，按计划稳定生产，收得率指标创历史最好水平。他们还主攻燃耗电耗，有效控制了能耗的上升。

    　在三条产线的竞争中，员工们认识到，只有成本更低才有竞争力。员工们变被动适应为主动参与生产的调整，生产、设备、能源、质检人员密切配合，快速反应。在1580产线，操作人员会更多关注能耗，手动控制轧机速度降电耗；设备人员将自动补油改为手动，帮助消除质量隐患点；能介系统主动考虑生产的能源匹配……用员工的话说，要练好内功，凭实力赢得竞争。