自去年11月至今，炼钢厂通过精细管理，转炉工序能耗分别达到-0.8、-2.28、-4.15、-3.83、-3.08、-0.15千克标准煤／吨钢，连续6个月实现负能炼钢，转炉工序能耗指标达到国内先进水平。据悉，通过负能炼钢回收蒸汽、转炉煤气量相当于每吨钢节省了111公斤标煤。

   　 转炉负能炼钢是指转炉炼钢工序消耗的总能量小于回收的总能量，是反映钢铁企业炼钢生产技术的重要标志，同时体现了企业管理水平和生产成本高低。

   　 为了实现持续稳定负能炼钢，在设备管理方面，炼钢厂采用自动化系统对整体设备进行维护的同时，进一步减少分析仪故障、三通阀、水封逆止阀及负压系统漏氧等原因造成的煤气放散。为了提高转炉烟气密封性，该厂对老系统炼钢15.6米烟罩接缝、22.5米锅炉接缝、回收38米平衡段接缝及新系统17.5米烟罩接缝均做好了日常转炉封堵，使转炉在冶炼过程中，减少外界空气的吸入。经3月19日炉役修后的五号转炉，一氧化碳含量平均在55％以上。同时，对氧枪口实施封堵，确保了6台转炉氧枪口氮封盘正常运行。

    　在操作方面，该厂进一步加强职工操作，在手动调节二文喉口开度时，要确保炉口微正压在0～20帕斯卡范围内。此外，该厂对回收炉数、烟气累计、一氧化碳含量、燃气厂调配煤气小时量进行了细致统计，便于掌握转炉煤气动态回收情况，一旦发现问题，及时提出整改措施，从而提高了转炉煤气的回收量。这些举措的实施，为本钢负能炼钢奠定了基础。

    　在千方百计降低消耗的同时，该厂将重点放在提高能源回收能力、增加回收量上。该厂进一步加强能源检查，杜绝违章用能，并制订了《能源管理制度补充细则》下发到各车间，把能耗指标分解到车间、机台，有效控制了转炉工序的各工位的能源消耗。

    　在生产管理方面，该厂利用余热锅炉升压运行，提高蓄热器站的蓄热能力，稳定蓄热器站分汽缸出口压力。合理控制余热锅炉和蓄热器站的汽包放散、排污及水位，从而减少蒸汽损失。在铁水预处理和转炉检修期间，关停除尘风机，达到节约电能的目的；停用氮封，降低氮气消耗。在转炉冶炼过程中，减少设备“小耽误”，把氧气消耗降至最低。以转炉溅渣为例，他们严格控制高压氮气使用时间，采用先倒渣后溅渣，缩短了溅渣时间。在供暖期内，通过负能炼钢回收的蒸汽除用于本厂采暖外，还为热轧厂、燃气厂、供水厂等8家基层单位解决了供暖难题。