忽“冷”忽“热”的炉况，时高时低的产量，居高不下的生产成本……这些曾长期制约着宝通钢铁高炉生产的难题，经过不懈攻关后，目前均得到了有效解决，高炉生产稳定顺行。其中，铁水成本已比去年平均每吨下降近30％。

   　 宝通钢铁新建高炉投产后，由于相关工艺、技术等方面的原因，生产一直不稳定。为此，宝通钢铁以突破工艺、技术难题，解决设备问题为重点；以提高员工操作技能，提高原燃料质量等为切入口，努力打通制约高炉稳定、顺行的“瓶颈”。管理上，宝通钢铁借助宝钢一体化平台，按照工艺、技术、设备等类型，实施了10多个攻关项目。悬料故障曾长时间困扰着宝通钢铁的高炉生产。为了解决这一难题，宝通钢铁成立了攻关小组，从原料、设备、技术和生产等方面查找原因、消除缺陷。最终，他们通过加强原燃料管理，解决高炉槽下堵塞、及时对振动筛清理、优化气流分布、提高原燃料质量等措施，较好地解决了这一难题。过去，每月平均发生5次悬料故障，现在已连续多个月实现了悬料故障为零的目标。为了降低高炉生产成本，宝通钢铁还采取了提高煤气利用率、降低燃料比、降低原燃料消耗、严格装料制度等措施，取得了较好成绩。