——首钢第一线材厂实行“双五”目标成本倒推机制系列报道之二

  　  成材率作为钢铁企业主要的经济技术指标之一，是钢铁企业生产、技术和管理水平的综合反映。在金融危机中，提高成材率，无疑更成为提高经济效益，增强企业实力，安稳度过危机的一条最有效、最重要的途径。记者在几天的采访中，真实地感到成材率带给这个厂子的巨大压力，更真切地感受到投身于这场成材率之战的首钢一线材人心头那团热烈的火。主动交底 挑战成本极限 一线材的财务“大管家”冯志辉这样描述着“压力”——“成材率占原料总制造成本的90％，是降低成本最重要的指标之一。一线材厂2008年成材率实际完成97.716％，今年计划提高到97.725％，第一批增收节支任务下达后又提高到97.73％。到了3月份，总公司实行‘双五’目标成本倒推机制，按目标成本管理分解后，成材率指标要达到97.76％。成材率一次次提高，这简直就是在挑战成本的极限。” 挑战极限的账已经算到位了，能不能达到，还得看生产。进入一线材厂线材作业区域，记者和作业区域的党支部书记叶树毅谈起了成材率，原本给人感觉老成持重的他却半开玩笑半认真：“成材率稍不注意就下来了，得紧紧咬住啊！这个压力太大了，我眼泪都要流出来了。” 这还要说到在“双五”目标成本任务下达之前，一线材厂开过的一次别开生面的会议。厂里所有跟生产相关的中层领导悉数到齐。厂长赵重新在会上要求所有部门主动交底，不留余地。原本热闹的会议室也静了下来，每个人都在思考自己的“底线”。接下来，赵重新一个一个地点名，问题是同一个——“你能降多少？最大的阻力在哪儿？”会议持续了很久，厂领导同每个中层干部逐个地具体分解成本，分析具体困难，解决制约各单位降低成本的突出问题。 这是一次在一线材厂影响巨大的会议，记者在对见习厂长、设备科科长陈建国的采访中听他说：“没想到，这会还能这么开！当时我大概知道‘双五’目标任务要下来了，还不知道领导要怎么硬拍呢。这次让我们主动说，既是交底让我们感到很大压力，更让我们树立一起面对困难的决心。” 有压力有决心，主动交了底，就相当于在厂领导面前先给自己定了目标，叶树毅和线材作业区域的领导们都感到了莫大的压力，面临着共同的问题是“如何提高成材率？如何咬住成材率？” 压力传导 三个环节提高成材率 提高成材率要靠所有职工的共同努力，叶树毅告诉记者，光讲道理是不够的，首先要把这种压力传导给职工，通过建立一种管理学意义上的压力传导机制，让每一名职工都感到一种“刻骨铭心”的生存压力，“指标的分解，不能是简单的分解，一定要具有可操作性，要和利益挂钩，收益和工作的好坏挂钩，这样职工们才能用可能达到的最高标准要求自己。” 年初，线材作业区域就从生产情况、流程到生产中各种关系提出了“十五精”——精锐团队、精神风貌、精心工作、精明办事、精通业务、精湛技术、精密观察、精细思考、精辟分析、精炼讲话、精确计算、精良工具、精工备件、精准操作、精制产品。

        在继续践行“十五精”的基础上，此次落实“双五”目标任务，保证成材率目标成本指标的完成，线材作业区域下大力气从三个方面入手，控制加热炉烧损、轧制过程控制飞剪量、加强控轧控冷。 根据体积不变原则，由一根截面为160mm×160mm，长度为12米的钢坯生产成为直径5.5mm的线材，长度将达到12930.223米。从实际生产情况看，这个长度是不可能达到的。到底损耗了多少？在哪儿损耗？因何损耗？线材作业区域从产品倒推查看共经过多少个环节，每一个环节又对它的体积造成多少影响。

        第一个环节就是加热炉。加热炉在加热钢坯过程中，铁元素和氧气发生反应，生成一定量的氧化铁皮不可避免。但如果氧气量少，燃烧不充分，就造成燃料的浪费；如果氧气过多，氧化铁皮量会大大增加，损耗也大幅升高。通过有效地控制操作，使炉内的“气氛”达到最佳，可使氧化铁皮的生成量降低到最少，并容易除掉，不产生或少产生铁皮废品。 “气氛”这东西看不见摸不着，怎么才算是最佳？靠经验，更靠总结最佳操作法。最佳操作法要靠事实说话。在线材作业区域办公室的电脑上，记者看到了密密麻麻的记录，从每一天、每一个班、每一个钢种、每一个规格，一一在列。不仅如此，每一个规格的根数、入炉重量、实际生产重量、成材率、用气量、吨钢用气量、用电量、吨钢用电量甚至当天当班受影响的外界因素都有记录。哪一个班平均最佳？哪一个钢种哪个班最拿手？这些都一目了然，通过经验介绍和专业人员的分析，最终形成了最佳操作法，并以车间文件的形式下发。　　

        第二个环节是轧制过程飞剪的剪切。在钢坯轧制中，由于物理作用，杂质会向钢坯的两头聚集，在穿水过程中也会产生部分废品，都要靠飞剪剪掉。为了加强自动控制的水平，作业区开展大练兵，把飞剪量精确到毫米，不留下一点缺陷，不多剪一点好钢。　　

        第三个环节是控轧控冷。叶树毅跟记者掰着手指算，一个班8小时假设产量500吨，废两根钢就是4.8吨，1％就没有了，成材率一下子就下来了，所以必须大大降低故障率。为此，线材作业区域深入开展“开车零事故”、“成品零二级”竞赛活动，提高检修、周修等停机开车一次顺利过钢的成功率，减少因检修不到位、工作不精细而造成的憋钢工艺事故；加强轧钢工的调整，加强维护工作，保证不跳车。“现在到现场，你感受到我们的压力，也能感受到激情，轧线上已经分不清工人和专业员了，都是一个样儿，一样的装束，一样的辛苦。要紧时，所有的专业员没有一个在办公室，都在现场盯着，从早到晚不休息。”叶树毅自豪的说。

        一丝不苟 变被动为主动　

　    成材率与方方面面因素相关，只有一丝不苟地做好自己本职工作，才能紧紧咬住成材率，保证完成“双五”目标成本倒推机制的指标。自去年下半年以来，市场形势严峻，大批量的订单少，少批量多规格的订单多，最少的订单只有一根。为了能够满足生产要求，就需要频繁更换用件，辊环工人和导卫工人很辛苦。辊环组的组长靳军告诉记者，现在周六周日很少休息，备件下来就得组装、返修，搬来搬去，而辊环的重量是75公斤，他们却一干就是一整天。　　

        饶是如此辛苦，在实施“双五”目标成本倒推机制后，为更好地保证上机的工艺备件100％合格，减少故障，他们把原来各负其责的安装方式变成了交叉负责，轧机前4架的安装人和后4架安装人必须互相检查，经过确认签字后方可上机。导卫组组长张晓祺笑着说：“工作量是增加了，但是这样心里更有底了，回到家也不用担心备件出故障了。” 线材作业区域维修作业区作业长王欣海，这位享受厂级专家特殊津贴的高级技师告诉记者，在维修技术上，他更佩服另一个人…… 精轧机维护中有个难题，就是精轧机的辊箱转速快，在长期使用中容易烧损。由于处在机器内部，不能做到及时发现。但是为了从各个方面为提高成材率服好务，从前期维护上，新购置的备件全部重新测量，重新安装；从后期维护上，加强在线维护，做到天天检查。就这样，一个高手诞生了——钳工唐夙钢。用一个小小的医用听诊器，他就能听出精轧机辊箱的磨损程度，并及时发现问题加以修理或更换。现在，每天早上都能看到唐师傅带着听诊器“诊断”的身影。　

　    在一丝不苟地完成好本职工作外，线材作业区域通过加强技术攻关，变被动为主动，提高成材率。小规格线材受水阻力大，容易造成大量轧剪，为提高小规格线材的成材率，他们组织了精轧机水冷改造，通过控制精轧机后部30个水阀的开关，优化控制方式，加强水阀维护，减弱阻力。　　

         憋钢会造成成材率大幅降低，他们经过统计分析，2008年成品架次憋钢占全年工艺憋钢事故的52％，针对这一问题成立攻关小组，对成品架次进行技术改革，减少轧废率。　　

        压力让一个人在成长的道路上加速前进。目前挂职为线材作业区域的副区域长孙伟对此感受更深。28岁、首钢科技进步一等奖、原电控组副组长，这些信息此刻并不重要，重要的是，他是今年3月3号开始挂职，也就是说与“双五”目标成本倒推机制的实施同步。有人说风平浪静，水到自然渠成。可如今形势正是严峻，问他觉得是幸运还是不幸，孙伟朗声回答：“我觉得是幸运，我把它看作是对我能力的考验，因为正是这种形势给了我以往得不到的锻炼，正是这种形势让我更快地成长。” 　　

        压力让一个企业在追求卓越的道路上永不止步。经过这一场成材率之战，一线材厂3月份实际完成97.83％，比2008年提高0.114％，比2009年年计划提高0.105％，比第一批增收节支任务提高0.1％，比“双五”目标成本倒推机制指标提高0.07％，比3月份目标成本计划降低2.72元/吨，降低原料成本总额达到12.32万元。　　

       紧紧咬住成材率，但是得到提高的，又何止是成材率。图为线材作业区域乙班作业区职工仔细检查预精轧红坯取样尺寸，避免工艺事故，提高成材率。