炼钢厂认真落实两级职代会精神，在危机面前求创新，练好内功渡难关，紧锁“生产、成本、技术、管理”四个环节，表现出积极应对挑战，把挑战当作机遇的坚强决心和信心。

　　　　　　　　　　　　　　　　练内功 推出实招新招

　　生产———以“克服一切困难、适应市场变化，努力实现效益最大化”为原则，深挖内部潜力，努力使老系统日产达186炉，连铸拉速达2.6米－2.8米/分钟；新系统转炉实现班炉产16炉，5＃连铸机普碳钢拉速达到3.3米～3.5米/分钟，创造高节奏、高拉速的生产条件，开展“转炉、小方坯连铸高效化生产技术攻关”， 出台系列工艺考核制度和设备维修检修制度，从从工艺、设备、考核三方面作保障，实现炉机匹配，高效生产。

　　降成本———走工艺降耗路线，着重探索铁水脱硫站及钢包精炼炉的冶金功能效果与其消耗物料成本的关系，制定出各典型钢种的工艺流程，在满足钢材性能要求的前提下，不断实施低成本战略。重点仍然是降低钢铁料，力争钢铁料耗在去年的基础上再降2公斤／吨钢。入春以来，炼钢厂推出了12项降耗举措：包括降低钢铁料耗攻关、高铁水耗冶炼攻关、普板（Q235B/Q345B）不过精炼攻关、LF炉节能降耗攻关、提高中包龄等。

　　技术进步———以“培育竞争优势，提升炼钢核心竞争力”为目的，加大技术攻关力度，提升炼钢整体技术水平。新近推出了22项重点技术攻关项目，采用项目部管理模式开展各类技术攻关活动。做好与东北大学、重庆大学、中冶连铸的合作项目的立项与实施。在新品开发方面，开发出具有高附加值的产品，继续巩固和提高原有新品的技术水平，形成有特色的拳头产品。

　　管理创新———把握住两个关键，“夯实基础管理，加强生产管理”。基础管理从“安全、物资采购供应、人力资源、档案工作和保密工作、综治计生”等六个方面入手；生产管理则立足于“加强精细化管理、平稳交接班制度、推行标准化作业、完善信息化建设”四个方面，适时推出温度、拉速、正点率考核制度、交接班钢水计量制度和分坯制度等各项生产工艺制度，努力提高炼钢厂整体管理水平。

　　　　　　　　　　　　　　求突破 赢得发展活力

　　2009年，虽然受到钢材市场不景气的影响，但在公司不断运筹帷幄下，随着炼钢厂各项举措的陆续推出，炼钢生产显现出逆势上升的强劲势头，平均日产达到11540吨，各方面工作有新的突破。

　　快节奏生产取得突破性进展，各项数据不断刷新纪录。老系统转炉日均生产炉数最高达到192炉，新系统转炉创下了日产炉数81炉的纪录， 5＃机拉速达到3.3～3.5m/min…….。

　　降本增效项目顺利实施。高铁水耗冶炼技术迅速掌握，1月份铁水耗达到920公斤/吨钢，老系统转炉铁水耗与去年同比提高90公斤/吨钢，缩短了单炉冶炼时间，一天可多炼9炉钢。普板不过精炼攻关取得成效，可以实现批量生产。厚度50mm以下、Q235B板坯的热装热送已正常运行；厚度30mm以下Q345B板坯的热装热送试验工作已经展开。

　　制定22项重点技术攻关项目，确立了项目经理，攻关活动已迅速展开，有的成效开始显现。板坯包晶钢的液面波动得到了有效控制，目前波动范围仅达3～5mm，且波动时间更短。稳定钢水过热度攻关，使钢水过热度稳定性明显提高，老系统普钢过热度上下波动在10℃以内的接近90％。新品开发进行了多次D36高强度船板钢的试验，主要工艺参数稳定，正在着手申请认证。保质保量完成了首批抗震钢筋HRB500E的冶炼工作，目前产品已经投放市场。新品铸坯的表面质量及内部质量都达到了优碳钢项目部提出的要求。

　　各项生产管理制度更臻完善，使炼钢生产呈现高效、稳定的态势。作为稳态浇注的重要指标—钢水正点率，经过一个月的实施，颇见成效，冶炼过程更加稳定。 5种装入量的配比制度的建立，生产组织更加合理。MES系统各方面的工作已经到位，具备考核条件。

　　在挑战与机遇并存的2009年，炼钢厂将更加注重管理、技术的创新，化危为机练内功，使炼钢生产再上一个新台阶。