面对当前钢材市场的“寒冬”，能源动力中心在确保能源介质安全供应的前提下，始终坚持以公司生产经营大局为重，紧紧围绕全年1000万降成本目标和10.5亿度发电量目标，引导职工树立成本观念，同过“紧日子”，共渡困难时期。各车间、班组在实际工作中，从节约一滴水、一度电、一块布做起，既抱“西瓜”，又捡“芝麻”。目前，降本增效工作已成为全体职工的自觉行动。

        汽机锅炉车间：多管齐下降本增效

        汽机锅炉车间是能动中心耗煤大户，今年来，由于原煤价格上涨，使车间生产成本增加，也给能动中心实现全年降成本目标带来较大压力。该车间结合国内钢材市场形势，全方位开展形势任务教育，引导职工牢固树立过“紧日子”思想，增强职工的紧迫感，使命感。为降低生产成本，该车间两眼向内，深挖内部潜力，紧紧围绕降低蒸汽综合耗标煤，从节电、节水等方面多管齐下降成本，推动了节能降耗工作再上新台阶。

        面对巨大的降成本压力，该车间集思广益，将“多烧煤气，少烧煤”的目标更新为“精烧煤气，少烧煤”。为确保高炉煤气达到“零”放散，真正实现“精烧煤气，少烧煤”，车间给每个班组制订了成本核算表，不仅要求因燃料结构转换和外界负荷波动进行调整后要进行成本核算，还要求每个班组每小时进行成本核算，根据核算结果对工况进行精调，使其达到最佳经济运行方式。

       该车间注重引导职工积极为生产经营献言献策，多提合理化建议。经过反复试验，锅炉班职工在实践中总结出了“看煤气压力烧煤气”的调整方法，即在保证煤气安全使用压力的情况下，根据高炉送出煤气压力变化，通过调节送入阀来增加煤气的送入量，杜绝煤气放散，从而降低烧煤量；把煤集中在热电站的某一台炉上烧，通过控制烟气中的CO和飞灰可燃物的含量来确保煤气和煤精烧，并通过粉仓粉位的控制来控制煤粉的消耗。此举使该车间锅炉蒸汽综合耗标煤由38千克标煤/吉焦下降到36.7千克标煤/吉焦，年创效500余万元。在节电方面，该车间坚持磨煤机在用电低谷期运转，并采用启动时间短，功率仅为15Kw的大螺旋输粉机送粉，从而减少启动时间长的大功率磨煤机的启停次数，年可节电100多万度。该车间还通过技术改造，将鼓风站冷却水进行回收，重新送入工业水管网，每小时节水20吨。

         四水站：小算盘算出大效益

         给水车间四水站是一个保供生产用水的班组，截至目前，今年已降低生产成本达50余万元，人均降成本2万多元。当然，这50万元来之不易，因为那是他们用自己的小算盘一分一厘地算出来的。

         四水站是能动中心40多个水站中设备最多、小时耗电最多的班组。今年，他们对18台水泵按型号进行分类，根据每天不同机台运行状况对机台的耗电量进行统计、分析，找出耗电量最低的机台，发现同型号的机组小时耗电量相差最多的竟达到100度。他们把耗电低的水泵定为节能机台，在日常运行过程中，尽可能多开节能机台，而把耗电量高的机组作为备用，从而极大地降低了耗电量，今年节约电费16万元。

         在做好节电文章的同时，四水站职工又开始打起节水的主意。该水站根据过滤器运行周期及出水水质，尽量减少过滤器反洗次数，从而降低自耗水，节水效果明显。此外，他们还采取杜绝“跑冒滴漏”、防止吸水井跑水等举措节约用水，截至目前已创效30多万元。

         四水站还不断细化班组成本管理，要求职工根据当天的生产情况对水电、材料、备件消耗进行成本统计，每周进行总结，每月进行成本核算，找出差异，制订下月节能措施，不仅达到降低生产成本的目的，还让每一位职工心中都有一本“账”，从而自觉参与班组成本目标管理。