依靠科技进步加快技术改进 

         杭钢中轧厂结合产品结构调整，通过技术创新、改进和设备改造，积极开展质量常见病和重点问题的整改工作，今年继2月和9月无质量赔款异议后，11月份再次创造了吨钢异议赔款为零的好成绩。
          针对大圆钢产量增加和大圆钢生产擦伤、折叠、公差出格较多的情况，该厂通过优化孔型和导卫设计，进行了3次孔型改进，并对翻钢板、导卫件等进行了多次改进，使大圆钢生产时的擦伤、公差出格、折叠情况大幅度减少。为解决大规格圆钢的弯曲问题，该厂实施了180大棒材矫直机改造，一举解决了大圆钢的弯曲问题，市场效果明显。继续改进和推广运用滚动导卫技术，在Φ50~130圆钢上设计使用了k1进口双滚轮滚动导卫，有效地解决了圆钢的尾部耳子和进口导板上引起的擦伤，并控制好了对角线负偏差的问题，同时在k2、k1出口导板上设计使用了托轮，解决了圆钢在下卫板上引起的擦伤。并针对Φ50-65圆钢k3导板擦伤问题，设计使用了双滚轮滚动导卫，效果明显。为进一步提高轧辊耐磨性，采用新工艺新技术，改进轧辊材质，采用NiCrMo轧辊，延长了轧辊使用寿命，提高了耐磨性。对25U型钢进行孔型优化，并对导卫、矫直辊等进行设计改进，全部实行负偏差轧制，并实现全定尺生产，按理论交货，成材率较去年大幅提高，同时也使产品打包质量得到较大提高，得到了用户的充分肯定。为提高轻轨、矿用材定尺率，年初该厂配合技质处对各品种规格的坯料长度进行了优化调整，并通过严格控制产品公差尺寸和锯切操作，使轻轨定尺率明显提高。针对圆钢长度参差不齐，相差较大的情况，年初该厂与技质处配合进行了坯料长度的调整，并精心操作，热锯时要求按齐尺锯切，减少锯后成品长短差，使打包后的圆钢基本杜绝了长度相差较大的情况，实现产品一头起。
         通过改进，该厂产品质量持续、稳定提高，1-11月份产品综合合格率达99.75%，综合顶锻责任完好率99.37%；轻轨定尺率保持在93.30%的较高水平；25U型钢通过孔型改进实现负公差轧制，钢耗达到了1013.8kg/t，成材率较去年上升4.7%；内部质量损失额为3.47元/吨，较去年同期下降0.74元/吨；吨钢质量异议损失额为0.02元/吨，较去年同期下降83.3%，其中，2月份、9月份、11月份还分别创造了当月吨钢异议赔款为零的历史最好记录。