首钢钢丝厂新产品成材率创50年最好水平
发布时间：2006-11-28 08:45 来源：中钢网 编辑：
首钢钢丝厂在“三创”活动中，敢于攀高峰，通过加强产品质量管理，在提高产品成材率上下功夫，通过深入细致的工作，所研发生产的新产品N36、20－80、20－6等产品的质量和成材率有了大幅度提高，带动了全厂综合成材率的稳步提高，9月份，轧钢分厂创造了一次成材率92％的历史最好水平，同时首次实现了一次成材率达到轧机的设计能力，实现了历史性突破。8－10月份各钢种的综合成材率平均达到了80.63％，比2005年的平均水平提高了4个百分点，比今年上半年平均水平提高了2.7个百分点，创出了钢丝厂建厂50年来的最好水平。作为刚刚实现扭亏持平的钢丝厂，今年是保持成果的巩固之年，为使各项技术经济指标继续攀升，钢丝厂以“三创”为动力，把影响企业经济效益的质量工作和提高成材率工作作为全年工作的重中之重，下决心全面提升产品在市场中的竞争优势，向新的质量高峰攀登。由厂领导带队，对相关市场进行考察，与同行业先进的技术经济指标进行全面的对比，让各管理层的领导干部看到自己与同行业先进经济技术指标上的差距，增强对质量工作重要性和紧迫性的认识，在自我教育的过程中制定本部门具有先进性和挑战性的经济技术和质量指标，推动质量工作上台阶。
狠抓制度建设，为产品质量不断提升提供保障。今年三季度开始，钢丝厂全面实施了精细化管理，制定实施了《按炉送钢制度》《产品质量经济损失全额追溯制度》等与质量相关的制度，从而使质量工作实现了精细化管理，在质量损失认定上最终追溯到岗位和人，并进行严格考核，确保了产品质量。同时，他们由专业部门牵头，每月召开质量工作例会，对成材率进行全面深入的分析，每月请一个质量管理好的单位做经验介绍，对在质量管理出现问题，造成损失的单位和个人按照追溯制的规定进行严格的考核。今年8月份，客户反映一批到货的钢丝在检验时发现了两种不同钢种的成分，根据客户的反映，质量部门按照《按炉送钢制度》的规定和精细化管理的程序要求，从炼钢、轧钢、拔丝工序的生产原始记录、化学成分单、转料批单进行了大量的核查和取证，最终认定是拔丝分厂在转料过程中发生混批事故，依照《产品质量经济损失全额追溯制度》的有关规定，扣除拔丝一分厂工资5025元，对分厂厂长、副厂长，拔丝班长等9人进行了严格考核，使这次混批造成的损失全部返摊到人。这一质量事故的及时处理，使干部职工受到了极大的震动和教育，质量意识和责任心得到了空前的提高。过程讲精细，操作讲精准在各生产岗位蔚然成风,质量管理，新产品研发生产工作步入了科学、法制的轨道。
全面提高员工素质，为提高质量奠定基础。他们在炼钢、轧机、拔丝等主要工序和岗位上开展旨在提高产品质量和成材率的工艺技术培训和岗位练兵活动，各工序结合工序生产特点、难点和薄弱环节有针对性地进行培训，从理论上对各钢种的成分、重熔结晶、中轧温度、拔制压缩率等环节分析影响表面质量和成材率的原因，并提出解决方案。在理论培训的基础上，各分厂以实施精细化管理为契机，以岗位练兵为平台，全方位实施岗位精准操作，岗位操作人员的工艺技术理论水平与岗位操作技能得到了迅速的提高，确保了产品成材率的上升。
狠抓技术攻关，解决影响质量的关键问题。为了提高新产品研发的成功率，提升新产品的质量，钢丝厂对在研发生产新产品的过程中出现的技术工艺问题进行联合攻关。9月份，在研发生产新产品N36和20－80钢种时，轧条表面大面积出现鳞皮，严重影响了拔丝工序的成品生产和综合成材率的完成，为确保合同交货期，该厂召开技术讨论会，完善生产工艺，强化现场精细管理，各有关部室和分厂联手对出现的问题进行攻关，从炼钢的成分配比到开坯、轧条、拔丝、酸洗，逐一排查摸数据，每个环节找原因，在较短的时间内解决了新产品表面鳞皮的问题，保证了新产品N36和20－80成品的交货期，也创出了N36产品10日交付合同的新纪录，比原计划缩短了半个月，两个钢种的成材率与研发试验阶段相比有了大幅度的提高，保证了新产品的质量，取得了明显的经济效益。