提高金属收得率，降低氧耗

　　单次出铁等待时间缩短80分钟+

　　连铸机拉速高达4.2米/分

　　吨钢降低碳排放约10%

　　年发电量可达到15000万kWh

　　数字化设计实现多层、立式布局

　　智能炼钢创显著收益

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　　这组信息来自由中钢国际全资子公司中钢设备有限公司（简称"中钢设备"）EPC总承包建设的广西盛隆冶金产业升级技术改造工程（第二阶段）炼钢项目。近日，4座转炉均已投产。这也是继中钢设备总包建设第一阶段炼钢项目后，双方的再次合作。

　　转炉炼钢连铸高效高产环保

　　从一阶段到二阶段技术改造升级

　　2019年9月，由中钢设备EPC总承包建设的盛隆冶金产业升级技术改造工程（第一阶段）炼钢项目顺利投产，至今保持稳定高效运行。基于此，双方再次合作，签订盛隆冶金产业升级技术改造工程（第二阶段）炼钢项目，从技术到规模再次升级。中钢设备负责EPC总承包建设3x150t转炉，1x148t转炉，5x150tLF钢包精炼炉及1台RH真空精炼装置，3台十机十流方坯连铸机。

　　项目于2021年3月开工建设，截至近日，4座转炉、4座LF钢包精炼炉全部投产，1#及2#方坯连铸机也成功热试，各项指标优异：

　　冶炼时间：32min/炉

　　炉衬寿命：>16000炉

　　165×165mm方坯连铸机

　　最高拉速4.2米/分，稳定拉速3.8米/分

　　煤气和蒸汽回收量≥38kgce/t

　　工序能耗≤-25kgce/t

　　提质增效、节能降耗

　　数字化设计+智能炼钢

　　中钢设备项目团队通过数字化设计，让转炉高跨区布置灵活紧凑，每层平台有效空间增加8%。不倒罐、不等待，单次出铁等待时间缩短80分钟+；高炉每次出铁铁水运转时间可缩短120分钟+，大幅提高铁包周转率；平均铁水温降减少100℃+，铁水温度、成分均匀；提高了转炉冶炼条件的平稳度、缩短了转炉冶炼周期、加快了转炉的冶炼节奏。

　　项目采用顶底复吹工艺、提高金属收得率、降低氧耗，吨钢铁水消耗＜780kg，吨钢降碳约10%。

　　高速连铸机采用热送直轧工艺，最高拉速可达4.2米/分，同时大幅减少煤气用量，节约能源、环保安全。

　　中钢设备项目团队为炼钢车间控制系统设置了智能化控制系统——基础级L1、过程级L2，预留MES(L3)级通讯接口——不仅可以实现转炉本体、余热锅炉、一次除尘等工艺参数的检测与控制，还能有效将各控制系统联为一体，共享生产数据、实时调度数据。

　　采用强制循环及汽化冷却相结合的烟道系统及LT干法静电除尘系统和煤气自动回收系统，年发电量可达到15000万kWh，运行成本低、除尘效果好。同时，连铸浊环水采用承压一体化浊水净化装置，节约占地40%，节电10%。

　　盛隆冶金产业升级技术改造工程（第二阶段）炼钢项目4座转炉的投产，让中钢设备项目团队再次赢得了业主的信任和点赞。

　　中钢国际具备从铁水处理、铁合金、转炉、电炉、精炼到连铸的全链、系统化炼钢工程EPC总承包能力，在RH精炼装置上拥有中国市场最高占有率，可实现"一键炼钢"、"一键浇钢"；并建设了海外在产最大规模之一的电炉（Tosyali阿尔及利亚240吨电炉）。