推进关键产线高效生产，实现“高效率、高品质、高效益”目标，是马钢着力提升制造单元竞争力的重要举措。今年初，公司向该总厂下达了810万吨钢、790万吨热轧材的历史最高生产任务。面对高产量、多品种、小批量以及炉、机系统性检修项目多等诸多困难，该总厂在公司以及相关部门的大力支持下，化压力为动力，主动迎难而上，持续攻坚克难。

　　他们细化装备分工，确保产线优势最大化。炼钢区域1号、2号连铸机以生产冷轧基料、宽幅汽车面板、部分低合金为主，3号连铸机以生产硅钢、1400mm以下冷轧基料、热轧高强汽车板为主;热轧区域2250机组主要生产宽、厚规格及高强系列产品，1580机组主要生产薄、窄，中等强度产品。在技术中心和制造部的大力支持下，通过优化生产工艺，提高品种钢直装、热装比例，在节约加热炉燃耗的同时，缩短钢坯在炉时间，有效提升轧线轧制节奏;及时修订工艺卡和相应岗位作业标准，优化工艺参数，全力提升转炉、精炼、连铸、热轧工序能力。全面实施“紧凑型、准时化”生产流程管控，发挥协同效应，依托钢包信息化系统，通过“量化时序”管理，打造钢水“四定”升级版。以保证连铸恒拉速为目标，以时间、工序能力为主轴，把炼钢、精炼、连铸各工序能力与铁包、钢包等物流周转统筹考虑，实现了从单炉高效生产向连续高效生产的转变。

　　该总厂还强化生产过程控制。钢区以连铸高拉速、恒拉速为中心，热轧以精轧稳定轧制为中心，建立实时微信共享平台，加快信息传递，严格执行管控指令，确保当班计划兑现。同时，该总厂瞄准关键产线，确立了设备精度管理项目，细化精度指标。他们对RH精炼炉真空度、连铸扇形段精度以及轧机刚度等重点参数，建立动态、量化的设备功能精度模型，确立设备精度关键控制点，分析点检数据，实行网上客观评价，实施精度调整，满足生产质量要求。此外，针对制约产能释放、质量提升和降本增效的关键环节持续开展技术攻关。通过转炉高速出钢、转炉复吹、氧枪快速横移等新技术的成熟应用以及各类攻关等手段，使转炉冶炼周期由44min缩减到38min，连铸冷轧基料拉速由1.4m/min提高到1.7m/min，热轧加热炉实现90秒出钢节奏;轧制实现每卷时间125秒的节奏……一系列攻关成果，为该总厂高效生产再上台阶注入了强劲的动力。

　　9月10日，3号转炉将进行11天炉役检修，热轧1580产线也将进行7天检修，该总厂将按照“两炉三机”优化组产模式，在确保小浇次订单兑现的情况下，力争日产在58炉以上，确保炼钢产能稳定释放;组织2250轧线满负荷生产，重点确保热轧高强薄规格酸洗板、冷轧薄规格基料订单的兑现。

　　“从行业对标来看，浦项转炉日产已达90炉以上，我们目前还有很大的上升空间。下一步还将继续加大针对各类事故控制以及检修组织的管理，提升产线有效作业率。”对于完成全年生产目标，该总厂生产部门负责人信心十足。