题记：

　　以新质生产力之“立”，“破”传统产业转型升级之困，这是三钢集团深化供给侧结构性改革，用四年多时间实现转型升级高质量发展的生动写照。2024年7月21日，在2#高炉北出铁场，三钢集团隆重举行三明本部产能置换升级改造项目全面竣工仪式！宣告三钢在新时代，新征程，昂首挺胸再出发！将以连载形式，聚焦三钢数字化、装备大型化、产品高端化、组织机构优化的改革壮举，展现三钢转型升级波澜壮阔的画卷。

　　聚焦装备大型化 开创转型升级“新局面”

　　自1958年建厂至今，三钢集团从一家年产20万吨铁，12万吨钢，15万吨钢材的小钢厂，发展到如今年产钢规模1250万吨，旗下拥有三明本部、泉州闽光、罗源闽光三个长流程钢铁生产基地的国有大 型钢 铁企业集团，成为福建省工业经济的压舱石和排头兵。

　　三钢转型升级“一盘棋”中，“装备大型化”是破局的“胜负手”，是实现三钢集团高质量发展的制胜之宝。

　　2023年5月31日，三钢集团焦炉升级改造工程宣布全面投产。作为三钢积极落实国家循环经济、节能减排政策的重要举措，焦炉升级改造工程淘汰了两座年产45万吨 焦炭 4.3米焦炉，新建两座6.25米炭化室捣固焦炉及其配套生产设施。

　　走进炼焦作业区，看着气势磅礴的3#、4#焦炉并肩而立，鳞次栉比的碳化室像士兵们整齐排列，配套的三座崭新的干熄焦设备环绕在焦炉两侧，毗邻焦炉的煤化工作业区群塔林立。登高望远，在蓝天白云的映衬下，大型化装备的组合亮相有种震撼人心的美。焦炉大型化后带来的改变不单单是现场环境变美了、设施设备规模变大了、生产工艺改进了，更推动了焦炉自动化、绿色化生产进程。

　　车辆全自动驾驶、焦炉自动加热系统、单孔炭化室压力稳定系统“三大智能系统”犹如“三驾马车”将焦炉拉往自动化生产行列。

　　2022年10月份，焦炉车辆运行迎来了全自动化操作的新“元年”。此前，眼观六路、耳听八方的工作状态要求焦车司机不仅技能要娴熟无比，精神还要保持高度集中，因为一旦出现人为失误将直接影响生产节奏。实现车辆全自动驾驶后，这一切都得到了改变。“车辆全自动驾驶最直观的优点是操作规范化，减少人为造成的操作失误，人工对位不准等问题将不复存在。同时极大地降低了职工的劳动强度，提高了工作效率。”铁前事业部炼焦作业区副主任王勇道出了对车辆自动化驾驶的感受。

　　焦炉调温是一项复杂的技能，如何将复杂的事物具体化、标准化、规范化？焦炉自动加热系统给出了答案。炼焦作业区工艺技术员温文亮介绍道：“用机器自动测温替代传统人工手持测温仪检测，不但提升了劳动效率，还实现了规范化、安全化操作。该系统还可实现实时测温、记录和温度调节，避免了人工操作误差，测量数据更精准，进一步提升焦炭产品质量。”

　　“以前上升管水封阀的开关阀度只有全开和全关两种生硬的选择，导致炭化室压力波动大，不仅会出现炉门冒烟，在结焦末期，炭化室内还会产生负压，对炉墙的损害非常大，现在有了它，这些问题都迎刃而解了。”技术员邓江口中的“它”便是单孔炭化室压力稳定系统。2022年7月份，3#焦炉率先引进了CPS系统，该系统在整个结焦周期内通过调节水封阀开度对炭化室压力进行分时段调节，可以有效防止炭化室压力不稳造成炉门冒烟和结焦末期底部负压。

　　以装备大型化为契机，3#、4#焦炉按照钢铁行业超低排放标准设计配套了先进的环保设施，每年可减少颗粒物排放污染物50.75吨，减少排放含酚等污染物的水蒸气52.4万吨，在行业处在领先水平。同时，项目投产后在有组织排放方面同样可圈可点，2019年焦炉烟囱三项重要指标的年均排放量分别为：二氧化硫25.36mg/m³、氮氧化物270.37mg/m³、颗粒物2.45mg/m³，截至目前，这三项指标分别低至是5mg/m³、114mg/m³、1.6mg/m³。

　　走进360m²烧结机生产现场，一股热烈而有序的工作氛围扑面而来，巨大的烧结机如同钢铁巨龙般横卧在车间中。360m²烧结机工程于2023年8月2日投产，建设前拆除了一台130m²烧结机和一台180m²烧结机、改造了200m²烧结机配套系统。

　　在市场竞争日益激烈的背景下，为追求生产效益和优质生产，烧结设备向大型化发展是必然的。相较于小型烧结机，集约化、规模化的大型烧结机具有单位产量投资低、生产效率高、质量稳定等优势。

　　360m²烧结机的年产量可达到约380万吨，而同等条件下的两台180m²烧结机年产量则约为320万吨。由于产量增加，360m²烧结机在生产过程中能更有效利用时间、能源，从而提高整体生产效率，更高的产量意味着更低的单位生产成本，180m²烧结工序能耗为56.69kg/t，而360m²烧结工序能耗为41.11kg/t。

　　铁前事业部烧结作业区主任陈晓钟介绍说：“360m²烧结机采用高负压、厚料层烧结工艺，为高产量、高质量、低燃耗创造了良好的条件。在技术升级方面，相较于180m²烧结机，360m²烧结机依托产能优势能灵活地处理不同种类、不同质量的原料，从而满足多样化的生产需求，在保证烧结矿质量性能达标的前提下，试验配加折扣力度更大的库利粉、PMI粉，从而进一步降低铁料成本。”

　　此外，360m²烧结机脱硫脱硝系统均达到超低排放标准。相较于180m²烧结机，它新增了脱硝系统，烟气中的氮氧化物排放指标控制在50mg/m³以内，且脱硫脱硝布袋除尘滤袋采用超细纤维PPS滤料+PTFE表面处理，除尘效果良好。

　　2023年9月20日晚8时56分，1＃高炉出铁口火花迸射，一股耀眼欢畅的铁水沿着出铁沟翻滚着奔出铁场，坚守在现场的人们纷纷掏出手机记录下这个值得纪念的时刻。

　　2021年，由于原有的部分高炉属于国家规定限制类炼铁产能设施，三钢集团投资27.58亿元新建两座1950m³高炉及配套设施，以置换原有六座高炉中的五座，特别是其中三座420m³高炉。

　　在高炉大型化趋势背景下，高炉长寿与否成为影响大高炉发挥生产优势的限制因素，且新建大型高炉，往往耗资巨大，使用寿命更是直接关系到企业的经济效益，让高炉更加长寿成为三明本部高炉项目的建设目标之一。

　　铁前事业部高炉作业区主任陈伟介绍说：“1#、2#高炉炉底炉缸采用‘炭砖+陶瓷杯’组合形式，其中炉底第5层、炉缸侧壁第6至12层为进口超微孔炭砖，提高了炉底炉缸抗铁水侵蚀能力；炉体冷却系统采用软水密闭循环工艺，炉身第6-9段采用 铜 质冷却壁，改善了高炉本体导热冷却效果，提升了冷却设施的使用寿命。同时，相比传统高炉，1#、2#高炉炉身采用薄壁喷涂造衬，在生产时操作炉型更规则、更能适应煤气冲刷和 炉料 磨损，有利于炉况的长期稳定顺行，保障高炉长寿。”

　　走在高炉作业区，抬头仰望1#、2#高炉高耸威武的身姿着实让人震撼。“相较于小高炉生产管理效率低，能耗指标高等问题，大高炉采用新工艺，不仅能耗低，而且新建项目全部采用最先进的环保设施。”陈伟说。

　　1#、2#高炉均按照国家超低排放标准设计，采用炉顶均压煤气回收、干法除尘净煤气反吹、鼓风站三机同轴等节能减排工艺。同时，高炉扬尘区域全封闭，配备完善的除尘系统，除尘灰采用负压吸排罐车密闭运输+管路运输至全厂集中灰罐两种方式，能最大限度减少二次扬尘影响。此外，两座高炉还配置了一键开铁口、自动换钎、智能化铁水取样机器人以及铁路对位机车等自动化设备以提升生产效率。

　　要确保大高炉实现稳定、高效生产，不仅需要更加精准的配料系统、更加稳定的上料和布料系统、更加高效的热风炉系统，制氧、供配电等动力设备都需要根据大高炉的生产效率进行配套建设。

　　2024年6月13日，作为1#、2#高炉配套项目——25000Nm³/h制氧机组成功实现全公司供氧并网，标志着该项目顺利投产。

　　“考虑到产能置换完成后，三明本部最终由六座高炉置换为三座大高炉，合计炼铁产能为486.66万吨/年，届时高炉富氧率将保持在约6%的水平。然而以当时制氧机组的氧、氮、氩供应能力，根本无法满足未来三座大高炉同时生产时的用气需求。为此，三钢规划新建一套25000Nm³/h制氧机组，同时淘汰一套7000Nm³/h制氧机组和一套10000Nm³/h制氧机组，以此建立新的用气平衡。”动力厂技术人员庄桦烨向介绍。

　　25000Nm³/h制氧项目是三钢集团推进绿色低碳、高效生产的重要项目，该项目配置了规整填料式空分塔、分段式主塔换热器、长周期分子筛吸附系统等先进设备，采用变频启动、隔舱式分段主冷等创新技术，可实现20000Nm³/h中压氧气送出、5000Nm³/h富氧供应、50000Nm³/h氮气供应。

　　考虑到1#、2#高炉建成后将腾出大量富余煤气，为实现煤气的高效利用，三钢集团还新建了两台80MW超高温亚临界煤气发电机组及配套烟气处理系统，提高煤气发电效率和自发电比例，实现焦炉、高炉、转炉煤气零放散，持续促进企业可持续发展。截至2024年7月31日，两台发电机组运行时长13840小时，累计发电量9.46亿kwh，产生经济效益1.26亿元。

　　在三明本部装备实现大型化、智能化、绿色化转型升级的同时，泉州闽光、罗源闽光、山西闽光也迈出了转型升级大步伐，一幕幕“攀越”“超越”“突破”的画面徐徐铺开，共同绘就三钢集团转型升级的多彩画卷。

　　坐落在闽南金三角的泉州闽光正以高速发展的姿态不断“攀越”。

　　泉州闽光转型升级产能置换项目主要包括：淘汰两台90m²烧结机和一台180m²烧结机，新改建两台220m²烧结机，烧结矿产能430万吨/年；淘汰两座550m³高炉和一座1000m³高炉，新建一座1200m³高炉和一座1250m³高炉及配套设施，炼铁产能228万吨/年；淘汰三座50吨转炉，建设两座100吨转炉及配套设施，目前已完成土地报批并通过环评批复。

　　泉州闽光党委书记、执行董事汪灿荣介绍说：“项目全面投产后，在能耗低碳方面，每年可节约耗能9.34万吨标准煤，较置换前下降6.19%，相当于节约标准煤原料成本1.87亿元；在绿色发展方面，可实现年减少排放颗粒物4169.09吨，较改造前下降72%；减少二氧化碳排放量7.3万吨，较改造前下降1.56%；减少二氧化硫排放量1817.84吨，较改造前下降67.13%；减少氮氧化物排放量3042.09吨、较改造前下降60.50%。”

　　镶嵌在东海之滨的罗源闽光如明珠般璀璨耀眼实现着弯道“超越”。

　　2018年10月22日，罗源闽光转型升级产能置换项目正式开工，建设内容包括新建一座1250m³和一座1280m³高炉、一座120吨转炉、一条年产130万吨 H型钢 轧钢线、两台200m²烧结机、三座600t/d双膛窑、一座220kv变电站、三座35kv变电站、一座8万转炉煤气柜、5万m³/d净水站、3万m³/d废水处理站等项目，目前这些项目均已顺利投产，并实现稳定运行。此外，110吨转炉炼钢工程项目和年产130万吨高速线材生产线项目正在紧锣密鼓地建设中，预计将于8月底投产。待项目全面建成投产后，罗源闽光装备水平将进一步实现大型化、智能化、现代化。

　　罗源闽光党委书记、执行董事潘建洲介绍说：“所有项目都朝着低耗能、低排放的方向全力推进，以2#高炉为例，由于采用了一系列新设备、新工艺，可实现污水、固废零出厂，全部实现内循环，废气排放指标优于国家超低排放标准30%以上，清洁运输方式比超90%，工序能耗指标全部达到行业先进值。”一个“高效、优质、智慧、生态”现代化钢铁示范基地的轮廓越来越清晰。

　　山西闽光公司在生机盎然的晋南大地落地开花起势“突破”。

　　2022年10月7日，山西闽光公司举行156万吨焦化转型升级及4万吨高性能碳负极材料项目开工仪式。该项目是山西省“退城入园、退川入谷”“上大关小”和优化产业布局实施的重要项目，计划分两期进行，主要包括156万吨焦化转型升级项目、焦炉煤气制LNG联产合成氨项目、4万吨高性能碳负极材料项目和年产20万吨煤焦油制针状焦项目。

　　走进山西闽光年产4万吨高性能碳负极材料及配套项目一期工程建设现场，一派热火朝天的景象，这个起点高、标准高、装备大型化、智能化与绿色化的项目正进入最后收尾阶段。沿着厂区道路一路向西，两座大焦炉在艳阳的照射下折射出耀眼光芒。2024年4月2日16时，伴随着“推焦”的号令，火红炙热的第一炉焦炭从1#焦炉导焦槽内倾泻而下，落入熄焦车内，标志着山西闽光新能源公司156万吨焦化项目全面建成投产。此前该公司2#焦炉已于2023年12月10日顺利投产。

　　2024年7月25日，山西闽光举行焦炉煤气制LNG联产合成氨项目交接暨智控中心揭牌仪式。

　　“两座焦炉为国内最大型复热式捣固焦炉，炭化室高度达6.73米、共118孔，采用国内最先进的全干熄焦工艺，配套高温超高压再热余热发电等先进技术，具有炼焦能耗低、炉顶表面温度低、烟道废气温度低、烟囱NOX排放低等优势，实现低能耗、清洁化、绿色化生产。”山西闽光党委书记、总经理武学介绍说，“焦炉煤气制LNG联产合成氨项目，采用具有国际先进水平的甲烷化专利技术及催化剂，将焦炉煤气中的一氧化碳和二氧化碳全部转化为甲烷生产LNG产品，年可减少二氧化碳排放12万吨，项目建成后，年可实现销售收入8亿元。”