近日，首钢 冷轧 “灯塔工厂”一期55项用例开始进行程序测试和试运行并取得阶段性成果。项目建设推动了首钢冷轧上下游的互联互通，为促进企业实现更高端的质量、更高效的生产、更优质的服务奠定了基础。

　　“灯塔工厂”被称为世界上最先进的工厂，一定程度上代表着全球制造业领域智能制造和数字化的最高水平。为持续提高效率、效益和市场竞争力，在集团和首钢股份公司大力支持和指导下，首钢冷轧瞄准世界一流企业开启“灯塔工厂”建设和数字化转型工作。2021年9月份开展“灯塔工厂”建设一期项目筹建，2022年3月份股份公司批准后开始建设。首钢冷轧“灯塔工厂”建设一期项目重点围绕业务、组织和技术三大方向展开。推进11个子项目、55个用例建设，聚焦质量、效率和效益提升；组建了首钢冷轧24位产品经理，首钢股份公司6位产品经理，88位业务核心成员，首自信68位核心开发成员的项目团队，为“灯塔工厂”建设提供组织人才保障；借助IT、5G和大数据等技术，为“灯塔工厂”建设提供技术支撑；以CP管理和智能质量分析为核心，聚焦标准化作业和提升质量稳定性；开发智能仓储、智能调度和RGV运输系统等应用，提升生产物流效率，降低库存；建立光整机、平整机、 锌 层闭环等控制模型，解决人工设定精度和稳定差的问题；通过增加传感设备和采集现场信号，实现对设备状态和能源消耗的精准管控。

　　2022年9月开始，55项用例陆续上线，开始试运行和迭代优化，部分用例效果初步显现。汽车板一检封闭量降低约1000吨/月，合同自动处理率提升10%，余材充当比例提升2%，降低库存约3400吨；光整机和平整机模型投入率达95%；锌层厚度闭环模型初步投入，1号线和2号线锌层3g命中率分别提高0.65和0.3个百分点；轧后库智能调度系统指令执行效率达93%，倒垛率降低20%；成品库汽车配车和火车配车的时间分别减少80%、20%；在线实时监测设备1160台套、8285个点位，制定报警规则478条，实现设备状态实时监测和预警；新增117台能源仪表，完成1040个数据采集点位，初步实现对各区域能源消耗的精准计量和跟踪。

　　2023年，首钢冷轧将继续对一期用例进行打磨和优化，确保用例对业务转型的支撑，同时开展“灯塔工厂”二期项目建设，进一步提升产品质量和效率效益。在开展“灯塔工厂”建设的同时，首钢冷轧将继续围绕“业务、组织和技术”进行数字化转型，提升全员数字化转型能力和理念，把首钢冷轧建设成为产品一流、技术先进的高端汽车板制造基地，为集团打好高质量发展基础、打造世界一流钢铁企业作出贡献。

　　“灯塔工厂”是全球制造业范围内应用第四次工业革命尖端技术、堪为全球表率的先进制造基地，它融合了工业互联网、云计算、大数据、5G等第四次工业革命新技术，可以有效促进生产效率提升和节能减排、经营管理模式的变革，已成为“世界上最先进的工厂”的代名词。