2021年下半年以来，中国宝武马钢股份有限公司长材事业部连铸二分厂在生产技术室的大力协同下，通过控制裂纹废品，大力降低连铸冶废，除试验新产品之外，每吨钢材轧后冶炼废品降到5千克以下，铸坯的表面质量得到明显的改善，每年减少冶废损失792万元。

　　该分厂于2019年投产的全国最大的重型异型坯连铸机，承担着为重型H型钢轧制生产线提供铸坯的重任。自开机以来，该铸机冶废一直较高，且波动较大，不仅影响铸坯表面质量，也成为制约重型H型钢生产线成材率、降低成本提升产品竞争力的主要因素之一。

　　该分厂调查分析确定，裂纹废品在冶废中占比约70%，是最主要的因素，控制裂纹废就能有效降低冶废率。该分厂领导、技术人员、操作和点检骨干成立了攻关组，分厂党支部把此项攻关作为党的建设融入生产经营的重要载体，将2022年的目标确定为全年冶废≤15千克/吨钢、裂纹废≤10千克/吨钢，而裂纹主要指铸坯表面裂纹。攻关组查找出造成铸坯表面产生裂纹的主要原因，随后从人、机、料、法、环五个方面找出了具体原因，诸如结晶器铜板的使用状况、水质指标的标准化要求、保护渣的适应性和质量波动以及钢水成分稍有偏差就可能引起裂纹的产生。

　　攻坚克难，循序渐进，他们逐步探索，深知对新事物的认知有一个过程，不能一蹴而就：比如对重异连铸机结晶器的功能认识到位了，就能采取比较有效的措施，达到良好的效果。在更换结晶器、软水等时，他们与能源介质系统及时沟通，保证水质比提供给普通的方坯连铸机水质更好。每次更换断面振动台，调整参数，都要耗费很长甚至一天的时间。分厂领导、技术组、点检员调整结晶器、测量，再调整、再测量，反复多次。

　　在生产操作方面，各个班互相配合，完善表面检测装置，四班操作工骨干通过表检仪逐张逐支检查铸坯有无表面缺陷，对发现的裂纹缺陷进行分级管理，超过标准的拉回清理、精整，全力避免有表面缺陷的铸坯流出进入下道加热、轧制环节。他们和生产技术室一起，跟踪试验保护渣，分析、制订、实施一个个方案。

　　该厂经过半年左右时间的攻关，冶废减少一半，一年不到的时间就实现了攻关目标。