包钢炼钢厂苦练内功，力求以最低的设备成本保证安全生产运行。2016年，炼钢厂备件库存从3520.26万元降到2125.03万元，备件采购资金周转天数246天，为5年来最好。2017年，备件管理各项指标进一步向好。

　　严字当头 精打细算

　　今年，炼钢厂在备件管理中新增计量数据——过钢量，让备件考核更加精准，更加符合炼钢厂的生产实际。

　　炼钢厂备件计划申报要求注明原因，具体包括违章作业、检修质量、维护不周、周期更换等。对检修质量、维护不周原因申报的备件计划，按价值3%至5%的比例考核，周期更换备件需要注明运行时间、磨损量。

　　备件申报内容详细，审批流程愈加严格。各部室认真分解设备费用，按照分解指标逐月控制并考核，降低产品加工费。备件领用严格执行厂内审批程序，使用部门部长签字、计划员确认、设备部长审核，最后主管设备工作的厂领导认可后才能领用更换。备件计划由基层部室区工、部长认真核对后，计划员全厂汇总并对照以往计划调整，仓库、设备部区域工程师进一步核对，设备部长把关后上报厂长初审。然后，设备部再组织召开全厂备件计划会，对备件计划每一项申报原因等进行落实。

　　除此之外，认真做好备件消耗分析。每月设备研讨会对备件消耗汇总通报，对维护不周造成异常更换备件按总额5%考核个人及部室，出现隐瞒做假情况按8%至10%考核。

　　周期管理 良性循环

　　2017年，制钢三部5号铸机每月继续实施定修，制钢一部铸机开始实行定修管理，纳入每月定修周期，保证周期检修，而不是全部利用换断面时间进行消缺。全厂5座转炉纳入定修周期，根据钢厂检修人力实际情况，与铸机分开定修，保证项目完整实施。根据冶金吊车、大型风机、除尘器等大型设备的解体点检计划，结合铸机定修和停机时间，安排两至三天时间的项修;重点强化转炉、铸机定修停机时间准确率和定修保周期内无故障的考核。

　　全面贯彻重维护、轻检修的理念，开展减少定修中缺陷处理项目的攻关，逐步降低比例至20%以下，提升单体设备周期管理，加强定修项目中卫生清理、螺栓紧固、润滑检查、堵漏冷却处理、解体调整等必修必检维护项目的实施，周期下线的设备检修质量要保证达到使用周期，逐渐使设备定修进入良性循环，实现产线定修周期无故障运行。

　　结合设备运行状态和各铸机生产计划，合理安排定修次数和定修时间，产量计划低的铸机安排每次8小时的定修，产量计划高的铸机安排每次10至12小时的定修。通过加强设备维护、减少外委维修工程费用，修理费向周期更换、节能降耗、安全治理、技术改造方面增加。2014年至2017年4月，炼钢厂备件、工具实际消耗中技术改造和周期更换占50%以上。

　　加强设备维护的同时，备件寿命得到延长。炼钢厂以控制设备修理费用为核心，狠抓设备维护，坚决杜绝以换代修大量消耗备件的不合理现象，每项备件消耗跟踪落实，确保成本指标的完成。针对检修项目多，严格控制备件更换，积极利用低产期进行设备维护保养，打破逢修必换的老思路，以过钢量和磨损量来确定备件更换，不把备件当成耗材使用。

　　修旧利废 科技攻关

　　在5号铸机年修中，原料部主动承担二冷配水室调节阀检修，降本成绩突出。年修结束后，原料部被奖励1万余元。

　　炼钢厂大力开展修旧利废和利用库存备件修、配、改工作，开展对应技术攻关，修复各类水泵、调节阀、减速机等旧备件，下线备件厂内先行修复，如无法修复需申请确认后报废，对降成本表现突出的职工予以奖励。维检部利用加工段的优势，将全厂铸机连接件、硫印加工全部收回本厂加工，每次备件计划先由加工段筛选，自己能加工制作的备件不再外委订购。2016年，加工制作92.5吨。所有铸机连接件利用次品钢材自己加工不再订货，一年节省加工费180万元。

　　炼钢厂7号铸机为异型坯连铸机，结晶器构造复杂，制造及维修费用高，对标马钢、莱钢同规格异型坯结晶器过钢量均在2.5万左右。炼钢厂通过改进镀层材质，2016年平均下线过钢量3万吨，其中BB2下线过钢量突破3.2万吨。吨钢节省结晶器维修费用0.7元。根据现场实际情况对润滑系统进行部分改造及优化，7号铸机吨钢费用由1.93元降低到1.85元，仅此一项节约10.24万元。80吨转炉二次除尘布袋更换周期由两年延长到两年6个月，总计在线29425条，每条236元，年可节约14.4万元。

　　技术革新方面，炼钢厂也是斩获颇丰。在铸机和转炉电除尘开展自润滑轴承代替滚动轴承改造试验，降低备件和油脂消耗，减少维护量;对干式VD除尘器布袋烧损问题的攻关，减少对进口机械泵的损坏;对3号260吊车下滑轮进行劣化趋势分析，增加滑轮片厚度，有效避免了事故发生;自动化部设专人采用热成像仪对电缆、大电机、变压器、电气柜等电气设备进行状态点检，每月一次排好计划轮流实施，发现缺陷及时处理解决;维检部提升硫印样机床生产能力，满足7号铸机生产需求，硫印样不需要再委托加工，一年节省备件费300万元。