工业和信息化部7月份发布的《工业绿色发展规划(2016年~2020年)》，对钢铁企业的能源消耗、环境保护提出了新标准。同时，随着国家环保标准趋严、中央环保督察力度不断加大，钢铁企业面临着环保不达标将被关停、退出市场的风险。

　　可喜的是，面对日益加大的环保压力，钢铁企业大力开展节能减排、余能余热挖潜增效等工作，不仅促进了自身环保水平的大幅提升，而且从中挖到了“真金白银”，成为企业转型升级的有力抓手，开辟了新的效益增长点。自本期起，《节能环保》版开设《节能环保进行时》栏目，对钢铁企业在节能、环保、技改等方面的实践和取得的成绩进行报道，希望能为广大读者提供一些有益的借鉴。欢迎大家踊跃投稿!

　　本报通讯员 田志杰

　　2014年以来，泰山钢铁集团积极践行“节能减排、低碳经营”的策略，在持续保持整体盈利的同时，加大管理和技术投入，对企业能源系统的生产、输配和消耗等环节实施集中扁平化的动态监控和数字化管理，改进和优化能源平衡，延伸了能源的价值链，实现了系统性节能的管控一体化，节能效果显著。

　　变频调速装置 降耗“新利器”

　　泰钢原料厂烧结机的主抽风机利用挡风板调节烧结生产所需风量，并采用水电阻降压方式启动。在挡板的截流过程中，主抽风机风门挡板不能完全打开，消耗大量输出功率;在调节风门开度时，常需人工调节，费时费力并且准确度低;启动电流高，如果水电阻阻值调整不当，启动时产生的大电流会对电网造成冲击，影响上一级变电站及其他用电单位的正常工作。为此，泰钢对三台主抽风机进行高压变频节能改造，利用PLC(可编程逻辑控制器)后台控制系统控制电机的频率，达到调节所需风量的目的。改造后，主抽风机风门挡板开度达到100%;电机启动时，频率和电流可控制在响应的参数范围之内，消除了大电流对电网的冲击;风量调节准确度高，电机运转平稳，并且延长了电机的使用寿命，年可节约费用1100余万元。

　　此后，泰钢又对炼铁部高炉助燃风机、热电公司余热循环风机、泰威公司265机尾除尘风机、焦化公司鼓冷风机等6台风机的电机实施了变频节能改造。现场测试数据显示，改造后，6台风机的平均节电率达到30%以上，年可节约电费支出600余万元。

　　据统计，截至目前，泰钢为风机、泵类等设备配置了变频调速装置227台，平均节电率达到25%以上，年可节约费用4469万元。

　　优化管道布局 提升资源利用率

　　近几年来，由于淘汰落后产能和生产线的升级改造，使得泰钢的能源集输系统和现有的布局不匹配。为解决这些问题，泰钢优化能源布局和能源输送方式，促进能源的高效配置，既有效避免了“大马拉小车”，又防止了设备超负荷运行。

　　泰钢原有空压站9座，每年用电成本约需5762万元。由于用户用气负荷与空压机产气负荷不匹配，存在空压机加、卸载频繁，压空放散和电能浪费的现象。通过调研、可行性分析，泰钢相继关停新材料公司、原料厂烧结/球团空压站，将球团空压机利旧用于超微粉项目;将热电公司2号空压站出气管道与新材料厂、原料厂原有压空管道对接，形成以热电公司2号空压站为中心，向原料、炼铁、冷轧部、新材料厂辐射的产供气系统，消化了热电公司2号空压站的部分富余能源，年可节省费用544.2万元。

　　泰钢炼钢厂制氧车间有5座液氩贮槽，贮槽内的液氩在充液、供气、存储的一系列过程中，由于温度上升造成液氩汽化，导致贮槽压力增高，使空分系统生产的液氩无法充进槽中，需要放散部分汽化的氩气。泰钢通过改造管路，使汽化的氩气回流至空分系统的精氩塔进行液化回收。改造后，该车间每小时可减少外购氩气220立方米，年创经济效益290万元。

　　优化创新 降本增效

　　泰钢把环境保护、技术创新和经济发展放在同等重要的位置，集中研究开发、推广应用了一批具有一定影响力的关键技术和新型工艺，实现了由末端治理向过程控制的转变，提高了资源综合利用率，取得了很好的经济和社会效益。

　　泰钢不锈钢轧钢厂的卷取炉燃烧系统采用常规的燃烧方式，燃烧后烟气直接从烟道排出，没有烟气余热利用回收装置。卷取炉烟气带走热量占炉子燃料燃烧热量的47.2%以上，烟气余热大量浪费是卷取炉能耗高的最主要因素。根据现场生产工艺要求，卷取炉生产碳钢时需补温到 950℃;生产不锈钢时需补温到1150℃左右;在轧制不锈钢时，需要掺烧高热值的天然气，致使整个生产工序的能耗居高不下。该厂通过对卷取炉进行节能改造，在卷取炉合适的位置安装空气换热器、通入煤气，减少了天然气消耗，节约了能耗，吨钢消耗焦炉煤气减少了49立方米，年可节约成本800万元(以300系列不锈钢为例)。

　　泰钢焦化公司利用水蒸汽和苯、甲苯等物质能够形成沸点最低的共沸物的原理提取粗苯，将苯类物质在较低的温度下(未达到洗油的沸点)蒸汽吹脱，使洗油得以再生。由于吹入蒸汽在塔顶冷凝成冷凝水时，会溶解部分芳烃物质，无法工艺回用和直接排放，须送入废水系统。因此，蒸汽提馏过程产生的废水量很大。随着该公司的负压脱苯项目竣工投产，这些问题迎刃而解。该项目依据精馏原理，通过真空泵对脱苯塔进行减压，使塔内粗苯的沸点降低，在低于常压蒸馏工艺的温度下可将苯类物质蒸馏出来，不仅降低了能源消耗，减少了废水排放，还提高了粗苯产量，每年增加效益973.04万元;同时，减少了废水的生成量，每年节约废水处理费219.2万元;节约煤气、蒸汽和循环水费用972.51万元。扣除电耗费用246.73万元，该项目每年可新增效益1918.02万元。

　　“削峰平谷”合理用电

　　在当前严峻的市场形势下，泰钢以严控峰平谷用电为抓手，制订多项措施，合理组织生产，降低用电费用，每年节约电费支出937.81万元，为节约能源、降低运营成本打下了良好的基础。

　　为全面推行“削峰平谷”政策，泰钢层层宣传、层层培训到班组、个人，使广大职工熟知、掌握峰期和谷期之间的电价差;根据生产订单需求，合理调度，及时调整生产班次，最大限度地降低峰期用电负荷;合理安排检修，将检修时间尽可能安排在峰值期间，降低峰值生产用电费用。为提高职工的积极性，该单位实施严格的奖优考核办法，建立数据采集系统，通过核算对比每个班组全月峰平谷用电量，对优胜班组给予奖励，让管理精准量化;通过开展全员提高职业素质活动，使岗位培训常态化开展;提升设备的变负荷速度，为错峰创效提供强有力的技术支撑。

　　余热余能挖潜 变废为宝

　　钢铁企业是耗能大户，但同样也是二次能源的聚集区。近年来，泰钢相继投资建成转炉、加热炉余热蒸汽联合发电项目，烧结余热发电项目，高炉TRT(高炉煤气余压透平发电装置)发电项目，干熄焦余热发电项目，每年减少购电量4.6亿千瓦时。

　　为进一步提高能源综合利用水平，泰钢不断挖掘余热余能资源，大力发展绿色供暖，实现了二次能源的全部回收和阶梯利用，杜绝了燃煤锅炉的一次能源消耗，大大提高了能源综合利用率。泰钢利用焦化循环氨水余热换热技术给采暖和洗浴供热，供热能力为7.5兆瓦，供热面积达15万平方米;与外部节能服务公司达成热水供应协议，利用焦化厂氨水余热资源，生产70摄氏度的热水供应市区洗浴场所，热水销售量达到400吨/天，为莱芜市淘汰工业、民用锅炉政策提供了有力的支援。此外，泰钢开展实施工业余热暖民工程项目，通过建设低品位余热采集回收系统、余热输送系统、余热配送系统，集中回收低品位余热资源，用于城镇居民供暖。该项目总设计供热能力为348.5兆瓦，可满足区域内726万平方米建筑面积采暖供热，年可直接回收利用冷却循环水热量161.7万吉焦，相当于年节约5.52万吨标准煤。