近日,方大九钢动力厂通过实行精细化管理,成功在一个月内完成了单位内6台板框压榨机的修复工作，恢复了设备的自动化操作，实现了该工序的精细化操作与控制，在降低员工劳动强度和提高整体生产效率的同时直接节约主要的备件成本费用11万余元。

　　据了解，方大九钢动力厂东区原有6台板框压榨机，主要负责处理炼钢工序生产过程中产生的污水。由于长期缺乏重视，野蛮操作，这6台压榨机板框横梁严重变形，自动卸泥装置全部失效，气缸不能自动打开，长期以来采取人工拉板操作卸泥，不但增加员工劳动强度，而且操作不规范易导致拉板和板框进一步变形，陷入设备管理恶性循环，引发员工大量抱怨，班组整体向心力下降，生产绩效整体下滑。

　　自推行精细化管理工作以来，该厂充分引进精细管理的工作理念，将“精、准、细、严” 的管理方法运动在压榨机的修复上。在对板框压榨机修复过程中，依据班组实际情况，制定出最佳和最优的修复方案上;同时找准“员工思想观念没有转变”这个问题为切入点，找到造成板框失修的深层次根本原因，对症小药，以组织该班组召开板框压榨机修复专题会、对员工进行思想动员、向员工宣讲设备精细化知识的必要性和重要性、组织班组长到其他先进班组参观、开展精细化知识培训等具体措施，迅速在该班组内营造出精细化管理的浓厚氛围，有效激发员工的工作积极性;在板框修复的过程中，该厂高度注重细节，对人员思想动员、材料备件准备、工序协调配合、修复流程控制、修复效果验收等多方面进行层层细化，将每一项具体工作任务的职责、费用、要求都明确化、具体化，对修复流程进行规范化，使得每个修复小组人员都明确自身所担负的职责，并要求各小组制定严格的修复时间节点，确保第一次就将修复工作做到位，避免重复返工造成浪费。最后，强化对管理制度和流程的执行和控制，该厂通过成立督办小组，明确各项工作时间节点及责任人，通过定期采取员工抽问、数据查证、实地查看、照片取证等形式进行抽查的方式，有效强化员工执行力，避免相关要求流于形式，确保各项精细化措施得到有效执行，促使各项工作“落地”，真正提高工作效率。整个修复过程将“精准细严”的理念贯彻得淋漓尽致。

　　另外，板框修复成功后，该厂及时将板框压榨机的信息录入设备信息化管理系统，对以上设备实行终端信息化管理，多管齐下，保障板框压榨机顺利走上运行正轨，截止目前运行状况良好。