记者日前在沙钢转炉炼钢厂采访时了解到，2014年，该厂三车间钢铁料消耗为1057.3千克/吨，比上年下降2.01千克/吨，达到国内同行业先进水平；今年2月份，钢铁料消耗指标达到1055.59千克/吨，比去年同期又降低了2.27千克/吨，实现了今年第一个指标的攻关目标。这是他们采取优化生产工艺、优化专业管理、注重人员培养“两优一注”措施结出的降本增效硕果。

 

　　优化生产工艺

 

　　一直以来，沙钢转炉炼钢三车间把优化钢铁料消耗指标作为降本增效的主要着力点，自加压力调高对标目标，全面推行标准化操作制度，不断优化工艺装备，严抓过程控制，严格要求班组按照“炼一炉成一炉”的规定，横向抓原料管理，纵向抓生产操作工艺，形成闭环系统管理。

 

　　该车间从源头抓起，严把原料计量关，在混铁炉工序设计制作了3个铁水地磅，总装准率由60%提高到85%。针对2台连铸机生产能力无法消化3台转炉钢水的现状，通过改造连铸配水、合理提高拉速、严格中间包计划启停，实现了2台连铸机生产能力满足转炉正常生产的需求，为车间实施“三炉两机、第三台机择机开启”的生产模式提供了有力保证，有效降低了转炉出钢温度，2014年平均出钢温度较2013年下降4℃。该车间还建立了钢铁料消耗管理信息系统，实时采集铁水预处理系统、转炉系统数据，实时动态反映每炉次、每炉座、每个作业区和班组钢铁料消耗信息，使各类原材料消耗处于可控状态。

 

　　优化专业管理

 

　　该车间坚持向管理要效益，树立“以大指标引领小指标，小指标支撑大指标”的攻关思路，制定“六降九改”（降系统温度、降全铁、降渣量等6项降低指标，以及除尘系统工艺整改优化等9项整改）攻关措施，并在三班九炉座中推行“减少装入量、提高出钢量”的操作模式，利用车间内部工艺日报等管理手段，每天汇总公布“六降”数据，每周汇报“九改”实施情况，并对钢铁料消耗情况进行排名，对前两名予以鼓励并介绍经验，后三名及时进行帮扶和技术指导，使九炉座钢铁料消耗水平齐头并进。

 

　　该车间坚持“当日事当日毕”的工作制度，每天都对当天影响钢铁料消耗的各类问题进行汇总通报，对发现的工艺技术等问题及时落实整改，直到问题解决。同时，该车间还对完成率进行内部积分管理考核，强化奖惩激励制约机制，增强生产班组和职工的责任意识和创新精神，使钢铁料消耗攻关活动高效有序进行。

 

　　注重人员培养

 

　　该车间坚持以人为本，加大员工教育培训力度，强化岗位技能培训的过程管控，以职工队伍素质的提高保障钢铁料消耗等指标水平的提升。

 

　　该车间从大炉长、炉长开始进行“反向”操作培训，培养一岗多能复合型人才，使得炉座内各岗位均能并行替代操作，确保岗位人员需要时能够迅速实现无缝对接。在现场实践教育方面，该车间结合炉座各个岗位人员操作的薄弱点和重点、难点问题，以及人员操作的责任心、技术水平提升侧重点等各环节，有针对性地开展培训辅导并帮扶职工化解工作中的困难，使大家真正做到干中学、学中干；岗位人员培训按照基础型、提高型、拔尖型的循环模式进行培训和轮训，全面提升岗位人员操作技能水平。2014年以来，该车间未发生因职工操作失误而引起的事故，促进了钢铁料消耗对标挖潜工作不断深化。