困难不是绊脚石。2014年马钢二钢轧总厂连铸分厂在铁水资源短缺和供应不均衡，组产计划与坯料平衡存在很大困难的情况下，积极探索低产能下的组产方式，经济技术指标进步明显，降本增效成绩可圈可点。全年该分厂共生产合格铸坯164万吨，可控钢水消耗为1005.6kg/t，全年全流率为99.81%，特别是连铸机溢漏率仅为0.008%，连续13年保持低漏钢。而且在铁水资源很不均衡的条件下，单中包连拉炉数再创新高，达到43.78炉，较上一年提高了1.53炉。

 

　　“铁水荒”成练兵契机

 

　　“铁水荒”给该分厂带来降本增效的逆境，但同时也是难得的练兵契机。面对有限的铁水来量，该分厂适时调整4台小方坯连铸机生产，“一台半”“两台半”等灵活的铸机组成模式呈常态化。

 

　　为了形成“铁水荒”下的合理生产模式，该分厂加强对广大职工的形势任务教育，生产执行力大大增强。同时，该分厂把不生产的连铸机的富余职工组织起来，充实到两台生产的连铸机的工作中去；并要求作业长跟班走，强化对生产的动态管理和人员安全管理。此外，根据具体生产实际和边际效益优先的原则，该分厂对部分连铸机适时封停。

 

　　连铸机作业区结合钢种、产量和结晶器使用寿命等客观条件，统筹安排使用中包类型，不断提高单中包炉数和快换达标率；继续细化责任事故考核，连铸机漏钢、断流事故大大减少；同时紧抓铸坯定尺、称重不放松，建立健全定尺微调系统和行车称重系统双保险制度，打造铸坯定尺称重动态一体化系统，全年钢水消耗维持在低位态势，为均衡炼钢系统钢铁料消耗创造了有利条件。准备和中包作业区从自我做起，加强人员培训，加大现场管理力度，克服了劳务人员流动性大、操作水平差异显着的难题；聚焦钢、铁、中三包上、下线全程状况，保证三包安全使用，有效地抑制了滑块失控和钢、中包穿漏等恶性事故的发生。行车作业区面对设备陈旧老化、故障率高等实际问题，将关键设备管理落实到位，严明权责，严格巡检；继续加强对吊运液态金属行车、吊车梁等关键设备的检查，实现了行车全年安全运行零事故。出坯作业区积极配合连铸机作业区，保证了连铸机的生产顺行；同时维持了铸坯输运畅通无阻，实现了轧线系统坯料的稳定供应。

 

　　技术攻关破解难题

 

　　该分厂持续开展技术攻关和技术改造活动，有力促进了主要技术经济指标的提升和生产成本的降低。2014年，该分厂确立了5项攻关课题。“提高结晶器铜管通钢量”是其重点攻关项目之一，各部门相互配合，强化结晶器在线使用、下线检修，单根结晶器平均通钢量超过了5500吨/根。该分厂积极探索低产能下的炉机匹配新模式，解决铁水资源供应不均衡的突出矛盾，完成了总厂降低动力消耗和钢水消耗的攻关目标。该分厂加大中包砌筑标准的执行力度，合理搭配长、短中包比例，依据生产计划适当调配，优化组合，中包快换达标率实现了预期效果。该分厂加强钢、铁包在线监控、下线管控，建立钢包周转台账和相应考核机制，将钢包周转时间缩短了3分钟，减少了热损失，提高了热效应，减轻了转炉冶炼负担。该分厂还不断摸排非满负荷状态下各种动力消耗的有效降低途径，并快速在生产中实施。如该分厂对中包烘烤时间点的把握出台了具体规定，确保煤气在中包烘烤过程中更加节省，使燃动消耗吨钢同比下降1元；对设备水、冲渣水的流量进行适度调节，减少每小时水流量120立方米；更重要的是在1号连铸机安装了监控设备，为分厂铸坯计量增加了保险，使16支机组之间的钢水消耗分割和管理考核一清二楚。

 

　　这些攻关项目的成功实施，不仅带来了可观的经济效益，而且给该分厂实现全面可持续发展奠定了坚实的基础。

 

　　全程控制提升质量

 

　　该分厂始终坚持把铸坯质量控制放在重要位置，不断优化和完善质量管理体系，加强质量控制检查，加大质量考核力度，积极开展技术创新改进活动，铸坯合格率稳定提高。

 

　　该分厂强化过程控制，从原料保障、工艺优化、标准化操作、制度考核到轧材质量跟踪验证分析，全方位提高铸坯质量。针对产品质量问题，该分厂坚持寻找影响铸坯质量的关键工序、关键环节，对生产中出现的质量事故深入调查研究，特别将漏钢、皮下气泡、铸坯纵裂和内部缺陷等问题列为重点，展开讨论，及时完善工艺参数，修正操作要点，切实提高铸坯质量。同时，该分厂厉行节约，严格控制成本支出，保证总厂降本增效目标完成。该分厂技术质量室每月制订月度水口使用计划，严格控制高成本铝碳水口的使用情况，做到物尽其用；对种类繁多的耐材、辅料和原料实行分类摆放，有序上线使用。

 

　　该分厂还针对连铸工艺特点，对主要工种、关键岗位职工进行分等级、分层次的技能培训，授课内容紧贴生产实际，贯通生产操作和理论学习，尤其对新转岗职工组织岗位适应培训，为定岗定员奠定了基础，为生产质量提供了保障。