首钢京唐炼钢作业部在增收节支活动中，以调整转炉金属料结构为重点，努力降本增效，取得了显著效果。10月份，炼钢1320炉，生产合格板坯35.39万吨，用低成本的矿石、渣钢替代部分废钢，减少生产过程中的铁水、钢水损耗，调整转炉金属料结构，降低钢铁料消耗。据初步测算，全月预计降低生产成本2800多万元。

　　该部3座300吨转炉每天炼钢45炉左右，生产钢水12000吨以上。每炼一炉钢，要消耗合金、废钢、白灰等20多种原材料50多吨。这些原料中有许多贵重金属，如钒铁、铌铁、钼铁等，每吨价格二三十万元，常用的锰铁、硅铁等，每吨也需要近万元。据测算，铁水、废钢、原材料、合金等占炼钢总成本的70％以上。

　　在增收节支活动中，该部在降低钢铁料消耗上做文章，并把它列为降成本的重点措施之一。据测算，目前外购废钢的平均价格为2400元/吨，而公司自产的烧结矿成本为600元/吨。该部炼钢产生的渣钢成本不足500元/吨，按铁含量计算，两吨公司内部烧结矿、渣钢，能替代一吨外购废钢，这样不仅生产成本降低一倍，而且加快了公司内部物流运转，有利于资金和场地的周转。然而，由于该部生产节奏快、品种钢比例高，特别是采用干法除尘等先进工艺，转炉消化渣钢难度较大，遇到了因矿石、渣钢块度、水份不合适、入炉数量、时机不准确、岗位操作不熟练等原因，造成了干法除尘报警提枪、氧枪打不着火、钢水成份波动大、吹炼中烟尘过高等一系列问题。为解决这些难题，该部加快攻关进度，组织设备、技术、操作人员组成的攻关组，逐个环节查找问题，有针对性地采取措施，分析了大量的数据，不断摸索生产组织、原料配比、岗位操作等方面的经验，迅速提高了消化矿石、渣钢能力。烧结矿石潮湿是造成冶炼初期氢元素增多，引起报警提枪的重要因素。该部在公司相关部门的协调下，用炼铁“返矿”的小块烧结矿替代烧结原矿，不仅保证了矿石质量，而且物料流程更加合理，成本进一步降低。为减少加入矿石、渣钢时冒烟，炼钢操作人员合理控制加料速度，均匀布料，同时，动态调整除尘风机的转速，并采用合理调整氧枪枪位、氧气的压力、流量等措施，解决了试验初期点火困难、吹炼喷溅、粘枪等问题。10月份，该部消化烧结矿石21.8公斤/吨，比上月提高了8.37公斤/吨;消化自产废钢、渣钢26.1公斤/吨，比上月提高了7公斤/吨。仅此两项措施，就使外购废钢消耗量由9月份的38.32吨/炉，降低到30.13吨/炉，预计降低生产成本2208.47万元。

　　该部在降低废钢消耗的同时，从源头降低各道工序的铁水、钢水损失。炼钢作业区通过加强氧枪枪位供氧控制，加强熔池搅拌，确保压枪时间，降低终渣氧化铁。连铸作业区通过采取大包“见渣停浇”、降低中间包铸余钢水、缩短头尾坯规格等措施，减少脱硫扒渣、炼钢、精炼、浇钢、切割坯等工艺过程中的损失。10月份，该部的钢铁料消耗为1101公斤/吨，比公司计划降低了9公斤/吨，生产成本因此降低了616.84万元。