8月份，邯钢三炼钢厂全工序实现负能炼钢，工序能耗为每吨钢负2.42千克标准煤，达到了河北钢铁集团“炼钢厂要实现负能生产”的要求，同时为公司全年任务目标的实现提供了重要支撑。

　　“提高炼钢厂转炉煤气、蒸汽回收利用量，吨钢综合能耗降至零公斤标煤以下”，是公司今年的一项重点挖潜增效措施。公司钢后攻关组协同三炼钢厂，从优化生产运行模式、大力开展节能降耗攻关和加强转炉煤气回收管理等方面入手，确保了负能炼钢目标的实现。

　　优化生产运行模式。在转炉生产环节，量化钢包周转和烘烤站投用个数，降低煤气等能源介质消耗。同时根据生产情况，停用2个煤气烘烤站，月节约煤气费用10万余元。在精炼和连铸环节，科学精细调度，缩短钢水压站时间，减少精炼钢水出站至连铸机的开浇时间，减少钢水温降，从而降低精炼升温所用电量消耗。8月份，钢水精炼平均升温时间较7月份减少1分钟，每吨钢节约电量1.2度。

　　大力开展节能降耗攻关。分别成立风、水、电、气降耗专项攻关组，加强综合泵站配水液位管理，杜绝溢流，定期检查、治理管道漏水，加强水质管理，杜绝汽化烟道漏水，降低了吨钢耗水，8月份吨钢耗水比以往降低了0.17立方米。加强转炉操作，转炉喷溅率比以往压减了7％。封堵转炉不用的下料管和该下料管氮封，8月份每吨钢节约氮气消耗3立方米。提高转炉一次命中率，加强氧枪供氧金属软管检查，避免氧气泄露，使吨钢氧耗降至1.3立方米。同时在停炉、停机时及时停运相关设备。8月份每吨钢电耗较7月份降低1.6度。

　　加强转炉煤气回收管理。优化转炉煤气回收程序，在保证煤气热值不低于1700千卡每立方米的前提下，优化调整相关控制参数，提高煤气回收率。强化转炉活动烟罩维护，避免烟道粘渣等故障，在冶炼过程中需要二次降氧枪时，严格复位操作，保证煤气回收程序正常运行。8月份三炼钢厂煤气回收达到了每吨钢91.67立方米，较今年1—7月份平均回收量提高每吨钢近20立方米，实现公司要求的每吨钢90立方米的回收目标。