据统计：今年6、7两月，新钢公司第一炼钢厂、第二炼钢厂的吨钢能耗连续两月均为负值，6月份的炼钢工序能耗为-0.33公斤标准煤/吨，7月份的工序能耗为-1.55公斤标准煤/吨，远远超出了全国转炉炼钢工序能耗的平均水平（3.57公斤标准煤/吨），昂首迈入了全国先进行列。新钢公司成功实现了负能炼钢，这是新钢公司炼钢史上的一个重要里程碑。

　　新钢公司顺利实现负能炼钢主要归功于四点：

　　一是在公司机动处、安环处、生产处、一钢、二钢等多部门和单位的联合攻关下，使公司去年始终在54m3/吨钢左右徘徊的转炉煤气回收率直线攀升，达到并超过了负能炼钢清洁生产所需的煤气平均回收率90m3/吨钢的指标，目前新钢公司转炉煤气回收率稳定在100m3/吨钢左右；二是新钢公司在三期技改中优化了转炉炼钢工艺和煤气动力管网配置，有效增加了转炉煤气新用户，使回收来的转炉煤气有了更为广阔的用武之地；三是相关单位在管理上下功夫，如提前降烟罩延长回收时间，提高煤气回收率，提高单体设备有效生产效率来缩短冶炼周期降低电耗，提高行车作业率来促使生产节奏加快降低综合能耗，以及采用计算机终点控制降低氧气消耗等；四是新钢公司能源管控中心的投运，使新钢公司实现了整体能源管控的动态平衡。

　　据了解，新钢公司目前回收来的转炉煤气不仅用于两个炼钢单位，多余部分还运用于9#高炉热风炉、热轧混合煤气加压站、石灰厂回转窑、劳服博凯公司等单位，从而大大提高了公司二次能源的循环利用率。负能炼钢技术的全面推广，对钢铁行业清洁生产意义重大。负能炼钢在公司的成功实现，不仅使原来以“点天灯”形式放散的富余煤气，转化成了公司生产所需的能源，降低了炼钢生产成本，而且减少了煤气、烟尘的排放，使厂区环境质量有了大幅提高，企业经济效益和社会效益凸显。

　　负能炼钢 是指转炉炼钢所需消耗的各类能源总能量小于回收的总能量，即转炉炼钢工序能耗小于零。转炉炼钢过程中所需要的能量主要有氧气、氮气、焦炉煤气、电和蒸汽，而转炉回收的能量主要为转炉煤气和蒸汽。负能炼钢技术的成功运用，体现了企业生产过程中系统节能、环保综合利用、低成本生产的技术集成，是衡量一个现代化炼钢厂生产技术水平、管理水平的一个重要标志。