上半年，宝钢股份冷轧厂抓住质量和成本这两个应对市场危机的关键点，建立了一系列快速响应机制，在商品材交库量完成目标的103.2％基础上，产品废次降级率、吨钢加工成本分别创下历史新低，且分别比计划目标低15.6％和9％。

　　今年年初，冷轧厂提出了以产品的质量、成本为重点，倒逼管理体系和内部运作模式，建立快速响应机制的工作思路。

　　在产品生产和质量控制过程中，冷轧厂建立了从用户需求识别、转化到生产控制和判定放行的沟通机制和管理流程：结合用户需求和异议整改，建立了限度样板，分产品制订细化和直观化的缺陷判定放行标准，修订了缺陷验证管理流程，提高缺陷检出率；建立了多角度、多层级的综合体系审核制度，强化了过程监控，进一步完善功能精度、辊系管理、清洁生产的管理标准和管理流程；全面梳理过程检测和产品检测项目，对产品实现过程和用户关注的性能实施全程监控；从原材料入手，全面评审冷轧主辅材料技术要求，建立冷轧相关主辅材料抽检及供应商管理制度，减少原材料对质量的影响；积极开展管理、技术、操作人员系列化培训，有效强化了各层级员工的质量管理意识和能力。

　　成本控制方面，冷轧厂以各机组预算为基准，结合成本倒逼要求，将指标层层分解至各责任部门、成本中心、班组和岗位，对责任部门的成本指标实绩按周跟踪，对成本中心费用支出按旬跟踪；同时，梳理出冷轧厂二级降本增效项目58项、三级降本增效项目197项，由技术人员、管理人员担当负责人，按月度跟踪项目推进进度。

　　在生产现场，冷轧厂为各机组制订停机节能预案，每月组织机组进行停机节能预案检查；对各作业区各类管理台账进行完善，增加对具体操作指标的分析，每月动态跟踪各作业区指标情况，进一步强化基础管理在降本增效工作中的推动作用；同时推进跑冒滴漏的自查自纠和职能部门的监督检查工作，对现场的跑冒滴漏典型问题制作案例，举一反三，减少资源浪费。此外，冷轧厂号召全体员工树立“岗位上少用一分钱，企业就多挣一分钱”的成本观，积极投入到“先进降本增效法”命名活动中，上半年涌现出“先进降本增效法”76条。