日前，依托首钢京唐公司研发的国家“十一五”科技支撑计划——新一代可循环钢铁流程工艺技术项目课题之一的高效化、低成本“全三脱”生产洁净钢水的工艺技术成果通过验收。鉴定结果认为，该课题研究开发的各项技术、经济指标整体达到国际先进水平，部分指标达到国际领先水平。

　　国家“十一五”科技支撑计划——新一代可循环钢铁流程工艺技术项目是国家中长期科学和技术发展规划纲要中的重要内容。该项目共有15个课题，其中12个课题依托首钢京唐公司进行研发。高效化、低成本“全三脱”生产洁净钢水的工艺技术是其中一项重大的研发课题。

　　首钢京唐公司作为国家“十一五”科技支撑计划——新一代可循环钢铁流程工艺技术项目的研发依托工程和企业研发主体，把项目技术攻关，作为积累科研体制建设经验和培养人才、建设队伍的重要契机。首钢京唐公司各级领导高度重视，专业管理人员、科研技术人员、岗位操作人员明确职责，科学组织，紧密配合，确保研发任务圆满完成。

　　炼钢作业部作为高效化、低成本“全三脱”洁净钢水生产技术项目课题的具体研发主体，全力组织技术工艺攻关，打造高效化、低成本“全三脱”冶炼洁净钢生产平台。为提高钢水冶炼节奏，该部依靠技术创新、管理创新、优化生产组织，不断提高连铸机的拉坯速度，确定脱碳、精炼等各工序的生产节奏，并采取脱碳、精炼、连铸设备对应匹配的冶炼工艺路线，大幅提高了炼钢生产节奏。与有关单位共同开发了炼钢二级系统模型，自动化一键式炼钢炉次稳步提高，达到84.1%以上。为不断探索脱磷炉半钢冶炼技术，他们优化脱磷炉半钢冶炼模式，打破传统的冶炼模式，不仅降低了磷含量，而且降低了钢铁料消耗，减少了炼钢成本。目前，“半钢”终点磷含量可以控制在0.035%以下，碳含量控制在3.3%以上，温度控制在1340℃以上。为提高脱碳炉冶炼开吹操作水平，他们对开吹枪位、氧气流量、罩裙升降等各项参数进行优化，解决了“全三脱”后，脱碳炉冶炼开吹干法除尘卸爆问题，此项指标达到了世界领先水平。

　　高效化、低成本“全三脱”洁净钢生产工艺流程，有效降低了转炉钢的生产成本，提高了生产效率，对我国钢铁工业的发展，特别是洁净钢生产技术的进步起到了示范作用，具有重大意义。项目研究开发的铁水高效脱硫、300吨转炉脱磷预处理、300吨转炉少渣冶炼工艺和转炉洁净钢生产、高效化生产及低成本制造工艺等成套工艺技术具有自主知识产权，特别是在世界上首先采用转炉干法除尘配置半钢冶炼工艺、脱磷炉快速冶炼技术、低氧化铁高碳脱磷工艺和脱碳炉少渣冶炼技术具有独创性。该项成果在首钢京唐公司运行两年来，炼钢吨钢成本降低39.6元。今年1至10月，通过降低生产成本获得的直接经济效益1.5亿元。